工厂整改计划及诊断方案

规范部份5、无建立各部门的部门工作手册5、各部门都需按部门实际建立工作手册整体制度及企业文化2、人才建设战略不够健全：培训机制不全3、全厂上下士气提升、激发4、未有进行各部门的工作目标分配1、每月各部门的运作成本核算未建立2、改变以人定岗的错误做法1、每个部门都需进行运作成本独立核算，进行考核。2、建立以人定岗的用人机制。2、实行内、外部培训机制总体策划工厂布置3、考虑安全性、随意性、工作量浪费的方面改善。4、逐一部门进行规范布置5、规范生产现场产量时产显示看板，及时掌握进度，避免时间浪费。6、在工厂员工容易投放意见、建议设置意见箱。5、生产车间生产看板建立。3、管理绩效奖、员工超产奖每月评比公布并通报表扬4、按部门建立各自的运作目标为使工厂管理进入正规化、现代化运作，必须做到在原有运作基础上，进行达到数据化、标准化、程序化、制度化、系统化的规范作业，凡事做到有章可循，有证可考！工厂管理整改推动计划3、厂房分配布局不合理4、现场布置凌乱五、具体细节如下：1、建立定期的检讨机制。1、对公司的发展方向整体规划、宏观调控欠缺6、工厂意见箱设定。改善专案改善方法1、全厂组织架构、工作职责的公布（含公司经营理念）。2、各部门看板的规范使用（部门架构、工作流程、通知/通告）。1、建立全厂组织架构图进行张贴，做到职责明确。2、全面统一规范，明确各自的作业信息。第1页，共9页组织结构整体制度及企业文化系统建设现行整个架构无互相制约，自弹自唱1、缺少生产改善、标准工时、工艺作业指导书制定的生产技术人员1、为提高效率、建立标准化工艺需设置技术人才2、建立长效机制，物色具有现代物料管控人员到位3、按目前人员专业素质、能力及工厂状态、产品的复杂度专业进行配置。4、建立稽查运作过程的各个目标项目1、ISO9001系统模式建立，制定规范流程、作业程序、相应表单，实行标准化资料提供生产依据2、缺少物料计划、控制的专门人才3、生产计划的专业，生产安排自生自灭、自圆其说4、无成立稽查小组，查核相关工作进度、效果1、现行运作基本上没有模式，所有制度、流程凌乱、数据管理不清不楚2、对业务/工程/生产/物料/品质/行政业绩状态检讨2、每月运作系统检讨会实行，树立危机意识、突破人治陋习5、各相关运作流程（PMC流程/物料流程/品控流程/产品投产流程/成本核算流程/行政人事管理流程等）的完善建立6、工资等级的薪资制度。7、工厂实行办公无纸化作业制度。3、未有推行相关例会制度。4、未有评选先进部门、个人的激励制度9、开展品质、效率、成本月活动10、开支成本的控制管理制度。7、除了必须书面保管的，其他尽量不提供复印，运用联网电脑电子档共享。8、每月集中一次的生日晚会进行，可以达到取得以小取大的效果。9、建立改善小组，检讨、宣传改变、提高工厂运作成效。10、建立所有开支报表，每月进行检讨所产生的运作费用。11、由相互制约的部门交叉。8、员工生日会的实行。11、各部门绩效目标的制定及每月的考核。3、建立全厂、管理的定期例会。4、应规定定量评定才能体现公平合理，实行超产奖。5、使各环节的运作都能顺畅衔接。6、按行价确定各级别的工资等级（计件也要分等级）。第2页，共9页部门制度管理团队建设系统建设5、按岗定责，落实岗位责任制。5、做事缺乏以大局为重，出现问题不了了之。2、管理层责任心缺乏（个个怕挨骂，不想暴露问题，一团“和气”互不得罪的不良作风，讲对公司负面话，影响士气。3、缺少教育训练（责任心教育、洗脑）。4、高高在上无听取、吸收下面基层人员意见。6、成本核算控制混乱，未进行全方面核算7、生产资料进行标准化不受控于人1、在稳定现有人员模式下，增补有现代管理经验人员。2、以实际案例抓典型实际教育，体现公司用人原则。3、制定教育训练教材，不定期对不同层次员工进行培训、考核4、实施员工沟通会议及不定期调查收集心声3、按产品品种建立QC工程图，系统化设定标准4、模具（设备）清单记录档案建立5、建立统计报表，按工序进度统计生产进度统计6、生产成本会计账建立（生产数全单完成数核算、物料成本利用率）7、对产品建立结构、生产工时、产品要求标准资料3、产品检验标准凌乱、原始，零星不全4、模具（设备）到处乱摆的随意性非常大，无账可查5、生产只知结果，无掌控、关注过程的原始管理模式、差距状态能否按时满足交期6、杜绝感情用事、互相包庇的保守派出现。7、管理层当中以厂为家，具有职业道德的敬业人员较少，私心较重的为多。1、管理素质普遍低下（未及格职位要求占大半）8、每天各部门盈亏、产值掌控（建立原始运作数据资料作为日后提高产值目标为依据）8、设定表单建立统计机制6、改变人治与法治不良习惯的转变7、培养德才兼备、适用型的综合人才，确定人才战略。1、明确制度建立规定，所有运作性文件需经审批并统一归档2、制定统计掌控机制3、详细明确所有要求无章无法，人治状态1、现有制度相当凌乱，无在原有基础上进行建立2、计件工资制度超订单数无掌控3、产品试产、放产会议制度第3页，共9页6、人力资源配置过剩到处存在6、精简间接人浮于事的人员行政管理部门制度生产计划控制7、书面与实际操作方法相结合才能措施得力8、每月一次总结运作状态，确定排单先后1、相关规定、要求、作业规范说明，保证所有岗位人员都能称职做事。2、改善推动小组按规定的相应项目标准进行评分考核（脏乱地方进行拍照宣传）。8、生产与业务沟通制度1、所有员工必须有岗前及岗位培训2、7S的检查评定标准未制定及监督实施、公共场所相当混乱4、定期检讨并确定改进时限5、规定开会的相关注意事项6、固定明确会议项目及时间书面化10、规定区域不能到处随意吸烟的危险11、固定上、下班、中间时段专人操作4、工作每月总结制度无建立（每日各部盈亏、各部产值达成报表、客诉总结、环境评比报表）5、会议召开规定6、公司全部会议规划表7、质量事故责任措施不足3、每天记录各部门人员的出勤状态（员工流失情况）并提供报告。4、编制管理资料对全厂管理在适当的时间进行培训（含ISO知识）。5、把厂纪厂规书面公开在工厂的显眼位置，规范工厂的章法。7、做到有人管理及检查督促8、严格考勤制度，不出现钻漏洞状态9、制定离位规定及离位证使用规范3、每天全厂的出勤统计报表（员工流失率）进行电脑共享。4、需对全厂的管理进行管理知识、ISO质量体系知识培训.5、规范、健全、建立工厂厂纪厂规7、车间上班纪律松散，无进行检查8、上班人数与打卡人数无进行核查9、全厂离位证的使用控制离位纪律10、车间内吸烟严重，应设置吸烟区限制11、广播音乐的开放时间确定1、现时计划流于形式，无标准产能作依据，无约束力、听之任之2、未有建立生产订单欠料、到料时间表3、掌握生产、物料进度报表、统计生产、交货进度。1、建立产品产能资料，按交期、产能排产2、建立订单欠料清单确定各部门完成期限3、及时统计掌握每天相应的各部门报表，检讨进度。第4页，共9页10、人员需求无进行核算10、建立标准进行人员需求品质管理物料计划控制生产计划控制8、交期、计划达成率进行核算。9、生产工时损失率进行核算。4、利用电脑账对比物料进度与生产进度确保两者不脱节。5、生产计划部门应与生产部分开独立出来，否则无监控效果。7、作出订单清单统计，并排出出货排期，统计每月出货量。做到物料能准确、及时到位生产。由物控、办公人员进行抽查监督库存数的准确。4、各环节的物料进度与生产进度都应按单统计进行对比，及时发现供料进度。5、生产计划部门负责计划及追踪，生产部负责安排、调动相互牵制7、统计订单按实际确定排期周期并统计每月出货量。8、订单完成后进行交期达成、计划达成核算，并需对不达成的相关责任追究。9、订单完成核算实际用时与标准时间的误差。7、物料跟催控制不够、被动操作。8、物料收、发控制流程及管理培训9、仓库账、物、卡的准确监管机制及电脑帐的共享功能建立1、所有订单都做到生产完毕即将订单用料核算。2、按产能标准制定总计划（生产与物料），外购不配套物料不提前太早到厂（提前1天为适当）。建立岗位责任制及奖罚措施。制定报废品处理规定，制定管理办法，严格要求仓库执行。通过商定物料的损耗规定。在电脑电子档、办公室建立催料看板作用。1、物料进行逐单核算损耗。2、物料不积压现场太久实行即时生产（JIT）实现顺畅生产。3、由车间自己追欠料导致相关功能损失的危险操作4、报废品、不良品的处理行动及监管措施5、各部门辅料使用无实行以旧换新及按量发放6、物料控制按订单数量不同进行确定物料损耗比例。1、从来料、过程生产（首件确认）、成品出运、建立客户反馈建立监控。2、成立问题改善、推动小组进行改善活动。3、对生产过程中未能改善的问题作出限期整改。4、总结、检讨、反馈生产的品质问题。1、品质控制制度的制定、培训、推动。2、建立问题改善推动小组。3、进行制程问题异常回馈机制。4、进行品质统计技术（漏检率、产品直通率、出错率）考核各车间。第5页，共9页4、新产品研发计划、进度控制未有监控应对产品研发进行纳入生产计划流程进行管控。5、产品投产配合生产用工装治具不够。产品投产应配合相应的治具，以提高效率。生产车间工程技术管理品质管理6、建立检测报告统计所有供应商的质量状态。7、对严重质量事故作出相应的分析、改善措施。品管功能不能由生产自己决定对各工序标准，用流程形式统一规范不良项目所有问题点不能口头通报，应由责任人落实解决对策所有车间报废均需经品管查验才能处理7、制定品质事故的检讨制度。8、由生产自控质量无起监控，无做到生产与品质互相制约机制。9、检验标准无按QC工程图确定各流程并尽量用量化数据界定问题10、品质周报无具体的书面解决办法，落实跟进人员11、对报废品处理的监管作用无规定5、用量化进行衡量奖罚的事项。5、部门的质量责任奖罚制度不够细化。6、来料检验动作，杜绝不合格品进入工厂及对供应商的评估与考核力度不够。8、未做到产品工程与工艺工程的区分、利用9、无产品分包装明细表工程产品投产前建立产品各项所需时间2、新产品打样、试产时做好工序产能资料（生产再核对）。工程对新产品试产、产前确保正常由IE协助现场及时解决问题增加IE改善工艺，提高效率产品与工艺分工合作建立标准在包装设计时应建立配件包装资料。只知道生产的部分概念，无生产、品质、物料、成本、设备、安全、环境的全盘控制概念。1、生产完全凭经验，无产能资料的建立。2、现场的7S建立、实施（现场杂乱、乱摆乱放、场地无规划、多余物料积压）。3、需制定车间生产作业计划，进行安排生产。1、无制定工艺作业指导书确定生产标准化时间2、无建立产品工艺流程、作业指导书及各工序时产资料（流程、人数及标准时间）。3、无新产品试产会议及产前产品介绍6、无生产问题的改善、跟进7、现场生产工艺的改进提高1、由工程测定各产品完整的产能资料，作为生产安排的依据。2、制定相应部门的检查表进行改善现场环境并评比、考核3、制订完整的流程计划，避免不平衡生产第6页，共9页1、物料保管、收发控制程序的建立。1、作出位置安排，需进行上锁保管，不能随意可以取用。仓库管理生产车间5、无进行部门生产进度、物料进度、生产效率统计时效性的掌握。12、生产作业无签样办生产制度13、产品退货无统计14、生产车间的每天盈亏核算。15、现场作业工艺改善无人跟进改善4、确保机器设备在规定的时间内得到正常维护、保养。5、建立健全报表制度、时效（实际用时与标准用时）控制4、无制定机器设备的操作规程。12、硬性规定生产前确定首件的准确13、所有退货都需具备标识及报告凭据14、做到能每天及时发现运作中的损失。15、对工艺操作从时间、速度进行提高效率6、无建立生产线显示时产进度的看板（每两小时时产）。7、无建立物料供应、控制的资料建立。8、无进行生产运作指标核算（工时损失率/合格率等）。9、无作出生产成本考核的相关规定。10、部门奖罚制度建立。11、报废物料的审批手续6、健全生产线的时产效率制度7、健全物料制度，保障及时供料，控制物料的浪费8、制定报表机制进行每天统计制度，并作业改善行动，落实责任人。改变真假效率不分9、逐单生产逐