汽车灯具双色模设计制造注意事项

1汽车灯具双色模设计制造注意事项设计注意事项：1、焊接筋上扁顶杆需要排密一些，最好是每隔50MM一根，另外因为模温要求达到90度，扁顶杆易拉毛，因此扁顶杆需要采取镀钛处理。2、焊接筋的深度较深，有时会出现夹气和打光不良的现象，做成镶件,采用埋入式结构，这样不但有利于排气而且有利于扁顶杆孔的加工，更重要的是有利于孔口飞边的焊接修整。3、灯具双色模具都采用动模旋转，台湾的注射机转盘精度不是太高。动模在开模时会带着产品下落，产品易给定模拉脱。因此模具的精定位很重要，设计时需采用大面积的精定位（精定位面积小了易拉毛）。4、灯具一般都采用PMMA和PC材料，由于这些材料的的流动性都比较差，如果我们设计时采用侧浇口时需将侧浇口设计大一些深一些。否则难打足且浇口处缺陷较多,例如流痕,缩印.5、上板需知：A．注塑机两头中心距尺寸及定位圈尺寸。定位圈高出上板15MM,口部5MM处必须要有单边15度导向倒角,定位圈尺寸比名义尺寸小0.1-0.2MM.B．上板压模螺丝及中心距尺寸C．定位圈要在旋转中心轴线上,半副凹模组装后校直基准平面后,依据凹模固定板中心销孔,在31号五轴数控铣加工上板定位圈.6、凸凹模固定板，设计时应做到：A．模板中心需有中心销孔。B．模板导柱孔需要与中心销对称，因为模板需旋转。7、底板需知：2A．注塑机底板上有三个定位圈，确认注塑机上尺寸,中心定位圈高出底板勿超过10MM，因为中心有时有水管易干涉。两侧定位圈高出底板15MM,口部5MM处必须要有单边15度导向倒角,定位圈尺寸比名义尺寸小0.1-0.2MM.B．底板压模螺丝规格及中心距规格。C．底板需确认顶出孔规格及尺寸。D．定位圈要在旋转中心轴线上,半副凸模组装后校直基准平面后,依据凸模固定板中心销孔,在31号五轴数控铣加工底板定位圈。注：5、6、7点特别重要，否则无法正常试模.一定要确认好，否则试模时调试模具很麻烦(双色机建议开两副模具,刚开始试模时将不受特殊限制)。8、顶出距离尽可能缩小，只要确保顶出产品即可,这样扁顶杆有效长度可以减短，就增加了扁顶杆的强度,不至于发生扁顶杆扁曲或断裂。9、白片成型：A．白片型腔比理论尺寸加深0.1MM，这样有利于二次注塑白片无需打得很饱,既有利于保护薄壁凹模强度不至于凹模产生开裂可能,而且产品在最终成型时白片有了预压量,白片不易在注塑过程中移动而被冲裂。B．白片型腔侧面斜度尽可能做单边10度，避免产品留凹模,但同时需要顾及加强分型面薄壁强度。C．白片外围面比凸模面让开0.5MM，以加强薄壁分型面强度。此时干万要认真检查反光电铸件位置,高度勿与其干涉,因为电铸件高出凸模表面,极易被忽视,否则后果很严重.一般电铸件价格8-10万.D．白片面与凸模面对插面放0.1M,M间隙，不易过大,图形上做好。否则薄壁受压力注射而使其断裂.太小模具热涨后白片外侧分型面易擦毛红片成型面而增加产品3包紧力,造成产品开裂E．白片侧面与外围让档面角落处不能清角，尽可能增加R角1R0.5,以提高薄壁强度。10、凸模部分：A．所有筋口部不能清角R0.3MM，(产品壁厚一般为2.5MM,同时考虑缩印)否则易产生应力而在顶出时产品开裂.如果在产品允许情况下与客户沟通确认，白片处筋可以比红片处低0.5至1MM，以增加产品在凸模侧包紧力,不至于产品留凹模。B．当白片处没有扁顶杆时凸模需放1度的斜度，依据试模情况逐渐增加拔模.有扁顶杆时不放斜度,但不般情况下客户在此处不允许有顶杆,否则会影响产品外观。C．在客户允许情况下，增设扁顶杆，利于顶出及排气，白片凸模改成镶件,采用埋入式结构。D．周边融接筋尽可能加大拔模，单边大于或等于3度(但是筋大头不允许超过1.80MM否则将引起缩印)。E．扁顶杆尺寸尽可能做1.2MM(不得小于1.0MM),凸模上配合段长度一般20MM,以增加扁顶杆强度,不易弯曲或断裂.F．红白产品，浇口位置必须要做流动分析，确认融接线及气痕位置,再与客户沟通并且确认扁顶杆及排气镶件位置。4G．凹模侧分型面必须要密布排气槽`，因为凹模分型面原则上不能动，一腔配两个凸模）。11、冷却：A．凹模4进4出，分开冷却单个型腔.耐高温O型圈.浇口尽可能单独有冷却水路,增设水路.B．凸模4进4出,分开冷却单个凸模.耐高温O型圈C．凹模侧进出水朝向地侧水管孔不能为沉孔，用油管接头，所有水管连接孔，孔径尽可能大一般为15mm,水管离开型面2倍孔径,以免存在开裂可能.冷却水必须模内连接,以防漏水烫伤可能。D．气阀控制口内O型圈必须用耐高温O型圈，连接管用高温油管连出，否则易烫坏气阀控制器.气阀控制器需要增设保护装置在允许情况下放大模板(尽可能放大操作者对侧、不允许放上方，操作不方便,同时外接气源进入气阀控制器必须要增设滤清器,否则将堵塞气阀控制器气路及阀芯)12、导套必须增设，导套盖板(因为上下模在注塑机上有不同心现象,易把导套拉出固定板)13、凸模侧进出水，靠近操作者侧进出朝向地侧，非操作者侧朝天，因为水温较高以防烫伤，水管不能做沉孔，用油管接头，所有水管连接头孔，孔径尽可能大一般为15mm，水管离开型面2倍孔径,以免存在开裂可能,冷却水必须模内连接,以防漏水烫伤可能。514、凸模因都为淬火件，所以在分型面不能有清角存在易裂，产品清角用小R连接,此点请设计一定要考虑。15、凸凹模侧面所有耐磨板及精定位必须采用埋入式,干万不能平贴，(因模具温度高，易涨紧螺丝易断)。16、上下底板依据情况增设隔热板。(因为模温较高,不过少数双色注塑机前后墙板上附带有隔热板)17、型腔型芯正面尽量避开增设水管闷头，(以防漏水，腐蚀型腔、型芯)。18、所有白片红片针阀式浇口，出口一般都2MM，否则将影响产品处观，仔细检查热流道公司最终确认版本，若超差一定要与客户沟通，否则将引起凹模报废。制造注意事项：1、现在公司设计的精定位在制造过程中都不尽人意，都是放在模具上看看的，没有起到精定位的作用（有些精定位的间隙都在0.2MM左右），双色旋转模因机床精度问题，今后必须要做准精度。2、焊接筋上的扁顶杆最好做平整，绝对不能低于凸模槽，若低于凸模槽会产生扁顶杆处高出焊接筋，使焊接时开裂。低于焊接筋0.2MM以内也可以，焊接时熔化塑件一般在0.8MM左右，低的太多会焊接时强度不够及漏水。3、电铸件边缘口部成形处需打光到2000粒砂纸，固定框口部成形处也需打光，否则产品易开裂。4、所有筋及侧面都需认真打光，打光时需注意脱模斜度，面需打平整。5、因模具都采用高温，在配合面配合的过程中都要考虑到热涨的因素，可配松一些。6、模具装配时镶件及扁顶杆不能有油，装配时一定要用酒精擦干净.因为模具温度高受热后，油熔化打入产品，需打几十模也不会全部清理，严重浪费了原材料。67、顶出板与凸模固定板之间用两只螺丝连接,因为顶板与凸模固定板之间有复位弹簧且扁顶杆配合段较短,且今后在拆顶杆固定板时有时不一定能较为顺利吊出,在上下过程中扁顶杆易脱开凸模配合段,扁顶杆角碰撞让档台阶从而造成顶杆塌角.8、凸模侧热融筋粗冲时可以单冲,但是精冲时一定要与扁顶杆组合冲,否则扁顶杆孔口勿塌角而且底面易产生断差.9、凸模侧热融筋出光时干万要小心扁顶杆口部塌角,底面最好组合扁顶杆后一起出光.10、当白片不被红片包围而是对融时,红片白片扁顶杆位置一定要靠近对融边,因为该种类型产品融接边连接强度较差,如果离对融边较远时,产品易开裂.11、凸模为两腔一样,所以所有分型面,特别白片分型面深度及侧面一定要一致,在同一台夏米尔机床加工,误差控制在0.02mm之内,如果有差异将直接影响钳工配模,根本无法修整.项目部工艺组2008/1/7