TPM成熟度评价表

序号项目评价内容得分序号①管理层对TPM漠不关心②管理层对TPM开始关心③企业发展战略中已包含TPM④年度工作计划中已将设备效率最大化作为工作重点之一⑤全员生产性维护已经成为企业文化的构成部分之一。①设备维护部门是弱体②设备维护部门建立了维护管理体系，但运行不理想.③成立了TPM推行机构，并开始运转④TPM推行机构系统高效地组织推行ＴＰＭ活动⑤TPM系统已完全实施，现运行状态很好.①公司尚没有系统的开展小组改善活动②在小组改善活动主题里没有TPM课题③在小组改善活动主题里包含了部分TPM课题④以TPM为主导的小组改善活动很多⑤挑战三零极限的小组活动很多①很少组织跨部门的设备管理相关的讨论会②经常组织跨部门的设备管理相关的讨论会③在企业内部经常组织设备管理的培训课程或讲座④系统组织全员参与（包含管理层）TPM知识及各种设备维护知识相关的培训⑤全面建立了维护技能培训、考核体系（含知识、技能部分，场地及硬件完善）①设备和地板脏污②开始进行工厂地板清扫等5S活动③开展对发生源进行改善的5S活动④设备5S彻底,地板一直保持清洁、干燥状态.⑤不断持续改善,保持了突发故障为“0”①突发故障多,事后维护时间紧.②定期维护为主,实施一部分改良维护③工作重点开始向有计划的定期维护,改良维护转移④有计划的进行定期维护,改良维护⑤转换为以可靠性为基础的状态基准的维护①不知道什么是设备生命周期成本②开始关心设备生命周期成本③部分实施基于设备生命周期成本分析的设备投资计划④大多数设备都进行了生命周期成本分析⑤建立了完善的设备生产周期成本管理体系①库存削减、维护费减少只是空话②开始着手库存削减·降低维护费活动③开始进行库存削减·维护费降低活动MN成本的管理和计划生产量品质OPI维护的管理和计划KLEF教育训练GHA方针和目的BDC组织和运营TPM成熟度评价表小组改善活动和自主维护J设备状态的管理设备投资计划早期管理活动④库存削减·维护费降低活动的成果显著⑤库存削减·维护费降低到最小水平①设备事故件数没有减少②设备事故件数开始减少③已不怎么发生设备事故④停产事故为0⑤长时间保持着无事故状态①设备综合效率较低②设备综合效率在60%以下③设备综合效率开始上升④设备综合效率在85%以上⑤设备综合效率接近极限QR效果与评价ST成本的管理和计划生产量品质OP环境的管理安全卫生评价内容得分①对设备综合效率漠不关心，只追求设备故障率和追求维护费用降低的问题.②开始提出设备维护效果评价的问题③已设定了各阶层的TPM目标.④已设定了中长期TPM目标.⑤已设定了要挑战三‘零’的中长期TPM目标①其他部门对设备维护活动漠不关心②生产部门已经分担了一部分力所能及的维护活动③制造系统各部门都参加了TPM活动④公司内部全面展开了包含间接业务效率改善在内的全员生产性维护活动⑤不仅是本公司内，外协工厂也开展了TPM①操作员来做自主维护是不可能的事②开始展开由操作员实施的自主维护活动③自主维护活动已经大面积展开④自主维护已经成为一线员工的首要职责，一线员工已经养成良好的习惯⑤不断进行自主维护的持续改善活动（缩短维护时间/免维护改良）等①没有系统化的维护工程师、维护人员教育计划②开始规划维护工程师、维护人员的培训活动③已经展开维护人员的维护技能教育训练活动④从制度上已建立维护能力/技能管理体系⑤大部分维护人员都已经取得了维护资格.①经常忘记润滑，放任螺母脱落、遗失等②制订了设备维护/保养规则，但实施较差③开始改善润滑标示卡,清扫/紧固/点检标准等;④润滑标示卡,设备目视化管理已做得很好⑤部分设备已开始实施自动设备状态监视管理;①没有对备品备件、模具、工具、说明书、图纸等进行管理②备品备件、模具、工具、说明书、图纸的管理较差③开始改善备品备件、模具、工具、说明书、图纸的管理改善④备品,模具,工具,说明书、图纸等管理较好⑤备品,模具,工具,图纸等管理得非常好①没有开展设备早期管理活动，如提前参与设备设计；没有开展初期流动管理，如设备试运行阶段的数据研究、数据分析等②关心设备早期管理,初期流动管理③开始准备设备早期管理,初期流动管理④实施设备早期管理,初期流动管理⑤已系统地展开设备早期管理,初期流动管理活动①设备慢性故障很多②开始部分着手降低设备慢性故障活动③开始全面实施设备慢性故障对策活动TPM成熟度评价表④慢性故障对策有效，慢性故障显著降低④慢性故障零①在环境管理面经常发生问题②内部环境管理基本满足法律法规要求③内部环境管理完全满足法律法规要求④内部环境管理比法律法规要求更严格（如排放）⑤开始实施清洁生产机制等环境保护活动①生产效率、品质落后于同行竞争对手平均水平②生产效率、品质与同行竞争对手平均水平相当③生产效率和品质开始提高④生产效率和品质大幅度提升⑤生产效率和和品质接近极限