2012年危害识别与风险分析报告

公司危害识别与风险评价报告（2012年度）环保安全处2012年6月公司2012年度危害识别与风险评价报告一、评价的目的2012年下半年公司将迎来加工高酸原油以后各装置的第一次全面停工、大检修、开工，这对我们的安全、环保、职业卫生及消防等各个方面的工作无疑都是一次巨大的考验。目前各装置经过长期连续高负荷运行，目前进入运行末期，装置设备故障逐步暴露，安全风险不断增大。组织这次评价一方面是为了进一步提高员工的风险意识，加强公司管理体系和安全标准化工作，及时识别出影响安全生产的各种危险有害因素，并采取有效控制措施消除风险或者将风险降到最低，有效控制各种风险，确保检修前各装置的安全平稳运行；另一方面，就是要为了充分利用好这次停工消缺的大好机会整改消除企业存在的一些危险有害因素，进一步提高装置本质安全化水平，为下一周期的安全生产打下坚实的基础。二、评价范围及对象本次评价范围包括公司所属的重大危险源、所有生产装置、油品储存装运设施、涉及到的所有作业活动、产品和服务以及公司其他危险设备设施等。本次评价主要任务重点对公司一联合车间、二联合车间、三联合车间、聚丙烯车间和锅炉车间的16套装置，油品储运车间的罐区、铁路转运线、汽车装车场，供排水车间的加氯间，以及原油、成品油管线进行危害识别和风险分析安全评价。具体评价范围见表1所示。表—1风险评价范围序号基层部门装置名称1一联合车间350万t/a常减压蒸馏装置20万t/a气体分馏装置15万t/a气体分馏装置160万t/a延迟焦化装置2二联合车间140万t/a重油催化裂化装置60万t/a酸性水汽提装置230万t/a电化学油品精制装置2万t/a硫磺回收及溶剂再生装置1万t/a硫磺回收装置3三联合车间60万t/a柴油加氢精制装置25万t/a催化重整装置8万t/a苯抽提装置100万t/a汽柴油加氢装置60万t/a催化汽油选择性加氢装置1.5万立制氢装置4聚丙烯车间7万t/a聚丙烯装置5锅炉车间85t/h一氧化碳锅炉装置、PSA变压吸附制氮装置、燃气发电装置、空压站6油品车间原油、轻油、液态烃罐区、2万方气柜装置、新建罐区7储运车间铁路转运线汽车装车场8供排水车间二氧化氯间9管道车间原油管线及首末站成品油管线及首末站10设备工程部配电站这次评价将对公司装置（系统）运行中可能存在的危险、有害因素以及危害程度进行评价，并针对不同的危险、有害因素提出相应的对策措施。三、评价依据——国家有关的法律、法规和标准；——行业的设计规范和技术标准；——中石化管理标准和技术标准；——其它相关要求；四、评价时间和人员1、评价时间：2012年3月10日至2010年6月10日2、评价人员：公司危害识别及风险评价工作小组；各车间、部门工作小组等。五、评价方法本次风险评价，围绕“身边存在的危害因素，防范措施、需上级解决的问题”这三方面采用多种风险评价方法，评价方法主要包括安全检查表（SCL）、工作危害分析（JHA）、预危险性分析（PHA）、失效模式与影响分析（FMEA）、危险与可操作性研究（HAZOP）等。本部门先制定安全检查表（SCL）对作业场所、设备设施进行危害识别，对日常工作活动、工艺操作等采用工作危害分析（JHA）；在此基础上，对于关键装置、要害部位，特别是以前经常发生事故的或其他类似装置、部位发生过如火灾、爆炸、人身伤亡等重大事故的，则采用失效模式与影响分析（FMEA）、危险与可操作性研究（HAZOP）结合进行危害分析。通过开展危害识别和风险评价，各基层部门，上报识别出的部门重大风险清单和环境因素清单，公司对部门上报的清单进行汇总，重新进行评价，最终确定重大及不可容忍的风险因素，并采取相应的控制改进措施。六、评价实施要求1、各基层部门成立专门的危害识别和风险评价小组，部门负责人亲自抓，指定专人负责，评价小组成员包括了车间工艺、设备、安全等专业的技术人员和基层班组长。公司对评价小组成员下发有关的学习资料，要求部门要对其进行相应知识培训并有能力开展危害识别和风险评价工作。（风险评价小组记入组织台帐,长期存在，结合部门实际定期进行调整）2、基层部门要对职工进行相关专业知识的培训，使每一名职工都能了解掌握一些基本危害识别和风险评价的方法（如SCL、JHA、环境因素评价法等）。同时，应采取有效措施动员部门全体员工都能够积极参与本部门的危害识别和风险评价工作，为本部门的安全生产作出贡献。（相关内容的培训应在部门教育台帐中体现）3、各基层部门要高度重视这次危害识别和风险评价工作（3月底—6月上旬），不应付走形式，通过这项工作识别出本部门存在的重大安全隐患和环境风险，并将风险控制在企业可承受范围内，对某些问题隐患，提早做准备，某些隐患已利用这次停工大检修的机会进行了彻底地消除。4、各基层部门按照公司对这项工作的要求完成了相应的工作任务。⑴重新识别所有作业活动，并进行JHA危害识别与风险分析，得到风险排序表；⑵统计本部门的所有设备设施，逐一按照SCL进行危害识别与风险分析，得到风险排序表；⑶进行环境因素风险评价，得到环境因素风险排序表；⑷各部门要统计整理这次危害识别与风险评价工作的结果，得出2012年度本部门存在重大风险清单和环境风险清单，逐项落实相应的风险控制措施；⑸要保存好部门危害识别与风险评价工作的基础资料；⑹6月初要形成本部门2012年度的危害识别与风险评价报告上报安环部。5、6月初，公司的危害识别与风险评价工作小组要收集各基层部门上报的风险评价报告，按照责任制与分工，审核风险评价报告，并提出纠正意见，并汇总整理各部门上报的重大危害清单和重要环境因素清单，重新进行评价，最终确定出我公司2012年度的重大危害清单和重要环境因素清单，并形成公司的2012年危害识别与风险评价报告，报送公司管理办公室。6、公司要求各基层部门要将危害识别和风险评价当成一项长期工作来抓，为有效控制各类风险，各部门的风险评价小组要长期存在，认真负责，对本部门随时发生的工艺或设备变更、技术改造、日常生产中的各种危险作业活动、开停工、检维修作业等均要组织进行危害识别与风险评价。7、对本部门进行的某些重大的技术变更项目、非常危险的施工作业活动或者超出本部门能力范围的一些危险情况，各部门可以申请公司安委会的支持，由公司组织成立临时的风险评价小组，配合本部门做好该项目的危害识别与风险评价工作。七、评价结果（一）各基层部门评价结果简述1、一联合车间在本次风险评价工作中，对所负责的350万吨/年常减压装置、160万吨/年延迟焦化装置、20万吨/年气分装置、15万吨/年气分装置进行了系统的检查，对所有生产作业活动和设备设施进行了危害分析和风险评价，针对每台设备都进行了风险度的认定。本次危害识别与风险评价活动共发现危害因素445个，其中440个已得到解决，正在实施改造或需上级部门协调解决的5个问题，相关作业区也已落实防范措施。车间经过认真进行识别分析，确定一联合车间重大危害9项，已列入重大危害清单，其他如中等危害的风险，各个装置已落实相应的防范措施；本次活动中，一联合车间共完成780份危害分析表，其中工作危害分析（JHA）148份、安全检查表（SCL）297份、FMEA工作表240份和HAZOP工作表95份。在基础风险评价的基础上，一联合车间风险评价小组通过综合评价列出了本部门的重大危害清单，共计9项。采用是非法和多因子打分法及LEC评价法相结合的方法对环境因素进行评价，评价出10类重要环境因素。一联合车间对评价出的危险因素进行了认真分析，最终确定了9项重大危害因素，涉及一联合车间各个岗位的作业活动和设备设施，其中涉及作业活动1项、设备设施8项。其余各个岗位的风险评价结果均为中等、可容忍以及轻微或可忽略的风险；另外，根据一联合车间识别的环境因素汇总评价出重要环境因素共计10项。2、二联合车间在本次风险评价工作中，对所负责的140万吨/年常减压装置、2万吨/年硫磺回收及溶剂再生装置、60万吨/年酸性水气提装置进行了系统的检查，对所有生产作业活动和设备设施进行了危害分析和风险评价，针对每台设备设施都进行了风险度的认定。二联合车间在此次风险评价中，主要对车间管理范围内的关键装置要害部位，同时结合公司下发的“大检修安全年”的活动进行评价。在本次风险评价工作中共完成229份危害分析表，其中工作危害分析（JHA）82份、安全检查表（SCL）124项和失效模式与影响分析（FMEA）工作表23份。从中评价为重大风险共有0项，中等危害风险29项，全部落实了相应的防范措施，评价出重要环境因素6项。虽然此次没有发现有重大危害风险，但是加工含酸油给装置带来的上的风险确一点也不能疏忽，车间将此项作为2012年车间工作的重点。3、三联合车间在本次风险评价工作中，组织车间全体职工对车间所属的60万吨/年柴油加氢装置、25万吨/年汽油重整装置、8万吨/年芳烃抽提装置、120万吨/年汽柴油加氢装置、60万吨/年催化汽油选择性加氢装置、热水站、15000方/年制氢装置进行了危害识别和风险评价，根据评价对象选择合适的评价方法，将评价后的风险度进行了分类汇总，汇总后进行降序排列，汇总后的内容见“三联合车间风险评价统计”。三联合车间共完成1224份危害分析表，其中工作危害分析（JHA）403份、安全检查表（SCL）418份、危险与可操作性分析（HAZOP）143份、失效模式与影响分析（FMEA）263份。。评价后风险度最大的为10,同时车间针对各个风险度，制定相应的风险控制措施。在本部门风险评价风险度最大为10的危害因素中，每个危害产生的原因各不相同。有的危害是因为目前生产技术、设备加工技术以及安装技术问题引起的，而有的风险是由于安全生产标准与规范较以前提高后客观存在的，还有一些风险是伴随生产操作人员执行操作规程和标准不到位、执行的操作法有漏洞而产生的。其中，生产技术、设备加工技术以及安装技术问题引起的危害所占比例最大。4、聚丙烯车间按照公司要求，对7万吨/年聚丙烯装置存在的危害开展危害识别和风险评价，在本次风险评价工作中，各作业区共发现危害因素31个，无重大危害，其中30个已得到解决，需上级部门协调解决的1个问题，相关作业区也已落实防范措施。聚丙烯车间共完成77份危害分析表，其中工作危害分析（JHA）17份、安全检查表（SCL）29份、FMEA分析表11份、环境危害分析表7份和HAZOP工作表13份。未发现重大危害清单。5、锅炉车间主要对所属各装置有：75t/hCO烟气锅炉，200t/h除盐水站，空压站、燃气发电装置，以及锅炉办公室和所属的各个操作室。本年度对新投用的液氮装置进行了有效的评价，对存在的风险进行了识别和分析。锅炉车间共完成186份危害分析表，其中工作危害分析（JHA）97份、安全检查表（SCL）78份和HAZOP工作表11份。在基础风险评价的基础上，锅炉车间风险评价小组通过综合评价列出了本部门的重大危害清单，共计6项。采用是非法和多因子打分法及LEC评价法相结合的方法对环境因素进行评价，评价出10类重要环境因素。锅炉车间在本次风险评价工作中，各个装置共发现危害因素95个，其中90个已得到解决，需上级部门协调解决的6个问题，相关作业区也已落实防范措施。同时发动管理人员开展风险识别工作，共识别出重大危害6项，车间经过认真进行识别分析，确定锅炉车间重大危害6项，已列入重大危害清单，其他如中等危害的风险，各个装置已落实相应的防范措施；锅炉车间对评价出的危险因素进行了认真分析，最终确定了5项重大危害因素，涉及锅炉车间各个岗位的作业活动和设备设施，其中涉及作业活动4项、设备设施2项。其余各个岗位的风险评价结果均为中等、可容忍以及轻微或可忽略的风险。根据锅炉车间识别的环境因素汇总评价出重要环境因素共计10项。锅炉车间6项重大危害因素，有的危害是运行人员操作需要严格执行操作规程及操作纪律，有的危害是因为设备运行过程中容易出现危险化学品的泄漏等，在日常检查中又难以发现缺陷而产生。还有就是在操作过程中会产生较大噪声，对人体产生大的伤害。6、油品车间按照公司的工作要求，组织专门人员对整个油品罐区、2万立气柜、输油管