质量保证手册(压力容器最终版)2

好焊材烘焙和焊条筒的预热工作，并认真填写“焊条、焊剂烘干记录”（焊表－10）。D．焊材二级库应按焊材入库编号建立“焊材二级库台帐”（焊表-11），载明入库和出库的动态情况。并按“焊材二级库管理制度”的规定发放和回收，及时登记台帐。4.5产品焊接与焊接检验管理4.5.1产品施焊前，焊工应熟悉焊接工艺，并按“产品施焊与检验管理制度”对被焊产品的坡口角度、钝边、错边量及施焊环境等进行检查，不符合要求的有权拒绝施焊。4.5.2车间组织生产时，应根据“持证焊工一览表”（焊表-07）和焊接工艺卡规定的焊工资格项目，指定持证焊工，指定焊接设备施焊。焊工凭“焊接材料领用卡”（材表-09）和“焊接工艺卡”或“焊材消耗计划定额表”（焊表－05）到焊材二级库领料，焊接之前，焊工须清理焊接坡口两侧20~30毫米范围内的油污、锈蚀、杂物、水渍等，使其呈现金属光泽，然后按焊接工艺进行施焊，施焊过程中应测量参数，使其符合焊接工艺卡规定的工艺参数，并做好施焊记录，检验员对记录及焊接实际规范检查确认。焊接结束后，焊工应将焊缝两侧飞溅物、焊渣等清理干净，并按《受压元件焊缝部位焊工标记管理制度》作好自己的代号标记，检验员进行焊缝外观检查。4.5.3检查合格后，检验员填写“焊接检验记录”（焊表－08）并各自在“流卡”上签字。对要求探伤的焊缝检验员开出“无损检测委托单”（探表－01）随“流卡”一起送探伤室探伤。4.6产品焊接试板4.6.1按《容规》第4.3条要求和GB150、GB151等法规和标准要求制作产品焊接试板，（在“工序过程卡”中应注明）及本厂《产品焊接试板管理制度》进行产品试板的焊接、标记移植、无损检测、试样的加工、检验和试验。4.6.2产品试板的检验与试验结果应记入产品质量证明书，试验报告应归入产品技术档案。4.7焊缝返修（母材缺陷补焊）管理4.7.1探伤发现焊缝存在超标缺陷时，探伤室出具“焊缝返修通知单”（探表－03），通知车间进行返修，返修应按容规第4.2.4条和本厂《焊缝返修管理制度》规定的焊缝返修工艺审批程序和返修工艺操作进行返修，做好记录并重新进行无损检测。同一部位返修次数不宜超过2次，超过2次以上的返修，应经技术总负责人批准，应将返修的次数、部位、返修后的无损检测结果载入质量证明书及产品档案中。质量保证手册第8章标题8.焊接控制版次/修改号：A/0第3页共5页4.7.2母材缺陷补焊，由检验室出具“质量信息反馈单”，并按返修工艺进行返修。4.7.3有特殊耐腐蚀要求的奥氏体不锈钢等容器，返修部位需保证不低于原有的耐腐蚀性能。4.7.4有焊后消除应力热处理要求的产品，返修一般应在热处理前进行，若在热处理后进行返修时，应当根据补焊深厚深度确定是否需要进行消应力处理。4.7.5没有热处理要求的产品，返修应在耐压试验前完成，由于焊接接头或接管泄漏而返修或返修深度大于1/2壁厚的，则返修后应重新进行耐压试验。4.7.6返修部位应当按照原要求经过检测合格。4.8焊接设备管理4.8.1焊接设备按本手册第13章“设备控制”和“设备管理制度”的有关规定，由项目计划部归口管理。4.8.2应建立焊接设备台帐和卡片，焊接设备及其辅助装置应保持完好，定人操作、维护和保养，并应装有完好的，在检定有效期内的电流表、电压表。4.8.3采购焊接设备（工具）及其辅助装置时，应由焊接责任人提出设备型号、规格、生产厂家等，经总经理批准后由采购部采购。5本章引用的管理制度1《焊接工艺评定管理制度》2《产品焊接试板管理制度》3《焊缝返修管理制度》4《受压元件焊缝部位焊工钢印标记管理制度》5《图样及技术文件修改制度》6《焊材管理制度》7《焊材二级库管理制度》8《焊工考试管理制度》9《产品施焊与检验管理制度》10《焊接工艺管理制度》11《设备管理制度》质量保证手册第8章标题8.焊接控制版次/修改号：A/0第4页共5页焊接质量控制程序图8-1否否否（进入产品焊接过程）否否否否否否（流转）质量保证手册第8章标题8.焊接控制版次/修改号：A/0第5页共5页焊接质量控制焊材一级库焊工考试焊接工艺评定焊接设备焊材二级库相对湿度≤60%焊材烘焙焊材保温焊材发放使用焊条筒理论考试操作技术考试产品焊接过程坡口两侧清理评卷外观探伤W筒节纵缝点固ee弯曲试验评定焊前检验编制WPS工艺评定试验编制工艺评定报告设备完好电流表电压表周检合格审批编制焊接工艺审批WWHQCAe考试记录档案签发焊工资格证钢印焊工档案建立纵缝焊接同时焊试板试板检验eA封头及筒体环缝组对装对检查e环缝组焊外观无损探伤n划线开孔开孔方位检查eEHn接管与筒体焊接管板与筒体组焊焊检e总装焊接检验e焊缝返修通知（需返修时）返修工艺审核一次返修外观无损探伤返修通知返修工艺审批二次返修外观无损探伤超次返修工艺技术总负责人批准超次返修外观无损探伤否合格合格合格工序流转1．目的保证压力容器产品或零部件达到预期的热处理效果。2．范围对压力容器产品或零部件焊后消除应力、改善力学性能及耐腐蚀性能等的热处理的质量要求和控制程序做出规定。3．职责热处理质量控制系统由工艺部归口管理，生产、质检、安全设备部配合，热处理质量实行热处理质控责任人员负责制，并接受质保工程师的监督检查。4．工作程序热处理工作程序按“热处理质量控制程序图9－1”与本章规定执行。5．工艺试验对于新材料、新工艺及特殊要求的热处理工序，应按《热处理管理制度》进行热处理工艺试验，热处理工艺试验报告经热处理质控责任人员审核合格后，作为编制热处理工艺的依据。6．文件编制6.1《热处理通用工艺规程》由工艺部编制，热处理质控责任人员审核，质保工程师批准。6.2设计图样有热处理要求的压力容器产品及部件，由工艺员制定专用“热处理工艺卡”（热表-01），热处理工艺卡须经热处理质控责任人员审核。热处理工艺的编制依据：A．热处理工艺试验报告；B．焊接工艺指导书上的热处理规范；C．设计图样、有关技术标准、法规和合同要求。6.3热处理工艺至少应包括以下内容：A．热处理类型和热处理规范；B．对复合板复层、密封面等保护要求；C．热处理后的检验标准和项目以及合格判定。D．防变形保护、测温点要求（测温点数量及位置布置等）。6.4热处理工艺的修改由热处理工艺员按《图样及技术文件修改制度》规定程序进行。质量保证手册第9章标题9.热处理控制版次/修改号：A/0第1页共4页7．热处理前的检查7.1按照热处理工序为停止点的检验内容和要求，整体热处理前检验质控责任人须对产品和产品的检验资料进行检验和审查，确认所有的焊接部位均已施焊，不合格项均已处理合格后才能进行热处理。7.2热处理检验员和操作人员应对热处理设备及其仪表的完好状况进行检查，热电偶应经检定合格，记录仪表的精度、灵敏度、量程均应满足工艺要求，且在检定有效期内使用。7.3检验员检查测温点的数量和位置应符合热处理工艺和有关规范、标准的要求。8．热处理操作、记录、检验和试验8.1热处理操作人员应经培训合格后上岗。8.2热处理操作人员应严格执行热处理工艺和操作规程，如实填写热处理记录。8.3随炉热处理试样按图样或工艺要求进行力学性能、耐腐蚀性能等试验后，由试验员出具试验报告，经理化责任人员审核签发，再经热处理责任人员审核是否符合设计要求。若不符合时应进行热处理效果的评定或重新进行热处理。8.4热处理结束后，由检验员整理有关记录并出具“热处理报告”（热表－02），并在时间－温度曲线记录纸上注明炉号、产品编号签字并签日期。时间－温度曲线和热处理报告需经热处理质控责任人员审核确认。8.5热处理记录及检验报告应归入产品档案。9．热处理外包9.1对超出公司设备能力，要求进行外协热处理的大型部件和整体热处理的产品，外协委托由生产部门负责，并按《热处理分包管理制度》规定对外协厂家的资质、设备能力、测温装置以及质量控制等进行评审，评审报告须经质保工程师审批。评审合格的外协单位应与其签定协议书。9.2工艺部负责按本章第6条规定向外协单位提出热处理要求或热处理工艺。9.3热处理前的检查按本章第7条执行，热处理过程控制由外协员按本章第8条对外单位进行监督。9.4外协单位提供的热处理报告和时间－温度曲线应有外协单位热处理责任人和检验员签字和日期，并须经本公司热处理质控责任人员审核并签字确认。9.5外协单位提供的热处理报告和时间－温度曲线按以下路线传递和归档：质量保证手册第9章标题9.热处理控制版次/修改号：A/0第2页共4页外协单位――外协员――本公司热处理质控责任人员（确认）――质控部（归档）10．支持性文件1《热处理通用工艺规程》2《图样及技术文件修改制度》3《热处理分包管理制度》4《热处理管理制度》5《质量控制点及停止点管理制度》质量保证手册第9章标题9.热处理控制版次/修改号：A/0第3页共4页热处理质量控制程序图9－1质量保证手册第9章标题9.热处理控制版次/修改号：A/0第4页共4页,理化报告检验质控责任人理化质控责任人EFTTE1目的保证无损检测结果正确、可靠、具有可追溯性，确保产品使用的安全性。2范围对于压力容器无损检测人员的资格、无损检测通用工艺和专用工艺的编制、无损检测工作程序、无损检测设备与条件以及无损检测资料的管理等的基本要求做出规定。3职责无损检测质量控制系统由检验部门归口负责管理，有关部门、车间配合，无损检测质量实行无损检测质控负责人负责制，并接受质保工程师的监督检查。4工作程序无损检测质量控制程序按“无损检测质量控制程序图”图10-1和本章的规定进行。4.1无损检测人员资格4.2从事RT、UT、MT、PT探伤的人员必须经过培训，按《锅炉压力容器无损检测人员资格考核规则》参加质量技术监督部门组织的考试，考试合格并取得资格证书（Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ级），才能担任相应的无损检测工作。4.3无损检测质控负责人，由具有Ⅱ或Ⅲ级资格证书的人担任。5无损检测通用工艺由具有Ⅱ级或Ⅱ级以上相关项目资格证书的人员编制，无损检测质控负责人审核。通用工艺的编制应符合现行标准、规范。其修改由编制者负责，无损检测质控负责人审批。6无损检测工作程序6.1原材料、锻件、焊缝、部件需要无损检测时，经外观检测合格后，由检验员开出“无损检测委托单”（探表-01），若有“工序过程卡”的应与其一同交给探伤室。6.2探伤室指定有相应资格的人员按照委托单、工序过程卡、有关标准及《无损检测通用工艺守则》、《无损检测管理制度》等进行无损检测，并对检测结果做出评定。对于焊缝射线检测，要即时填写“射线评片原始记录”（探表-02）。对局部射线探伤，应按《容规》第4.5.3.2.3条及GB150等标准规定对超标缺陷两端的延伸部位各进行不少于250mm的补充检测。若仍不合格则对该焊缝进行全部检测。质量保证手册第10章标题10.无损检测控制版次/修改号：A/0第1页共3页6.3检测结果若合格，对于焊缝应及时开出“X射线探伤报告（结果）”(探表-03)，并在“工序过程卡”中的相应栏内签字后交检验员；对于原材料、锻件应按其采用的检测方法及时开出相应的检测报告后交检验员办理验收入库手续,有“工序过程卡”的应同时在相应栏内签字.6.4检测结果若不合格,对于焊缝应及时开出“焊缝返修通知单”(探表-04)交委托方检验员，并划出返修部位，由检验员通知车间按《焊缝返修管理制度》规定的程序和要求进行返修至合格；对于原材料、锻件等应按其采用的检测方法及时开出相应的检测报告并用示意图的形式注明超标缺陷的部位、性质、大小等，由检验员交给供应部门处理。6.5凡是经返修的焊缝部位都应按原检测方法进行检测和记录直至合格。6.6产品制造完工后，探伤室整理无损检测资料，汇集射线探伤原始记录，出具产品“焊缝射线检测报告”（探表-05）和“射线探伤布片图”（探表-06）、“射线探伤评片记录”（探表-07）；收集整理“焊缝超声检测报告”（探表-08）、“锻件超声波检测报告”（探表-09）、“钢板超声波检测报告”（探表-10）、“磁粉检测报告”（探表-11）、“渗透检测报告”（探表-12）等交给无损检测质控负责人对其完整性、正确性进行审查并签字。7无损检测设备和条件7.1无损检测设备