012烟囱钢内筒安装施工方案(内审后修改)1

发放编号：文件编号：越南安庆2×50MW燃煤电站项目烟囱钢内筒制作安装施工组织方案迪尔集团有限公司目录1.适用范围2.编制依据3.作业项目概述4作业准备5.作业条件6.施工的步骤与内容6.1基本作业流程6.2制作施工程序6.2.3制作要求7．作业检查验收和应达到的质量技术标准8.安装作业顺序8.1安装准备8.2施工组织9.作业方法10.工艺质量要求11.质量记录12.计量工机具测量记录13安全管理、文明施工及环境保护14.危险因素辨识与控制1、适用范围本施工方案仅适用于越南安庆2X50MW燃煤电站，烟囱钢内筒制作安装施工。2.编制依据1.1《烟囱钢内筒设计图纸》1.2《不锈耐酸钢技术条件》1.3《烟囱施工及验收规范》GB50078-20081.4《钢结构工程施工质量验收规范》GJ50205-20011.5《电力建设施工质量验收及评定规程第1部分：土建工程》DL/T5210.1-20051.6《建设工程安全生产管理条例》3作业项目概述本热电厂烟囱外筒高度为115m,内筒高度120m，钢内筒直径3.5m，为单钢内筒结构。钢内筒总重约110吨。钢筋混凝土外筒与钢内筒采用钢平台连接。钢平台设置在19.6米、49.6米、79.6米、112.4米，每层钢平台设止4个止晃点。钢内筒主体设计材料如下标高0.400m~19.6采用δ=12mm的10CrMnCU钢板，标高19.6m~49.6m采用δ=10mm的10CrMnCU钢板,标高49.6～110.4米采用&=8的10CrMnCU钢板及110.4～120米采用δ=8mm的Ocr19Ni9的不锈钢板，预计2013年月日开工，连续施工至月日安装完成，工期耗时90天。4作业准备4、1工程施工人员配备，使用的机械和检测设备进行检验，4、2人员配备：技术员2名、质检员1名、安全员1名、吊车司机2名，4、3劳动力计划表工种铆工起重工钳工电焊工杂工电工合计人数62262120制作设备机械计划序号名称规格数量备注1卷板机1台2自动切割机2台2龙门吊或汽车吊各14、4测量仪器序号名称规格型号单位数量备注1经纬仪T2台1台校验合格2钢盘尺50米盘2把校验合格3线坠10个2个4水准仪S3台1校验合格5钢卷尺5米个10校验合格6平板尺40mmx1500mm个2主要施工机具5、作业条件5.1施工图纸、材料到货，并经检查验收合格；5.2施工现场平整，道路畅通；5.3基础验收合格，满足安装条件，并有基础移交记录；5.4所有施工人员必须熟悉图纸，并接受技术安全交底。5.5施工用电、机具等到位，能具备施工条件。序号名称规格型号单位数量备注1电焊机台6直流2液压提升装置LSD200台4一台备用3卷扬机JM-5台24液压提升千斤顶100t台45轨道输送车台16三辊卷板机台17角磨机台48千斤顶10t台49等离子切割机台210手拉葫芦HSZ-A2T、5T台20共20台11施工吊笼套112钢丝绳Φ15、Φ17.5米40013滑轮，5吨、8吨个814大锤把215手锤把616汽车吊25t台15.6图纸、主要工艺设材料等应满足施工要求。6施工的步骤与内容6.1基本作业流程钢材验收→下料→卷板→焊接→验收→倒运→组对安装→焊接→验收→保温→提升6.2制作施工程序6.2.1下料按照施工图要求进行下料；下料前根据图纸尺寸进行90度放样画线，用自动火焰切割机下料，下料后应打磨去除氧化铁；下料完后对尺寸等进行检查后方可圈制焊接；6.2.2管道组对现场到货的钢板宽度为1530mm，烟囱外筒预留安装口高度为4.4米，宽度为4.8米，所以内筒按3.06米预制成筒段，制作成筒段后需用槽钢或者钢管设置上下两道“十字”加强，以免运输产生变形；6.2.3制作要求内筒在制作、安装、验收时应对以下各阶段进行检查：零件的加工制作；构件的拼装和焊接；焊缝的检验；构件涂底漆前的准备；构件涂面漆前准备；零件在加工前应对原材料进行检查，边缘表面不应损伤和有裂缝，用砂轮机清理痕迹应顺边缘方向进行；零件边缘进行机械自动切割，刨边加工等工艺后，其表面的不平度不能超过0.2mm，连接边缘的垂直度不能超过1mm，不符合上述要求的均可用磨平的方法加以修整；单节组装后不得留过夜再施焊纵缝，组装点焊时严防咬边；焊接件应由围护，不受雨和大风侵袭的环境里进行；纵缝的开头和收尾应用小引弧板引出焊体外，焊毕用氧气切割掉引弧板，不得在筒体上打火；焊接前要求：除上述要求外，在卷板成型前将焊缝打平，卷板成型后的焊缝可不受此限；焊缝外观检查，严格按《钢结构工程施工质量验收规范》（GB50205-2001）进行；对接焊缝外形尺寸允许偏差除符合上述规定外，尚应满足：焊缝余高允许1.5±1.0mm，焊缝凹面值≤0.5mm，焊缝错边不超过1mm，组装过程中不得用锤猛力敲打；钢内筒焊缝的检查，满足上述外观要求外，焊缝按二级质量要求进行检验；钢筒焊接采用对接焊接，具体见相应的详图；6.2.4油漆正常烟气温度约为120℃；事故烟气温度约为200℃；钢内筒的内外表面均进行喷砂除锈，除锈等级Sa2.5；并涂刷耐高温氯磺化聚乙烯防腐涂料底面漆各二遍，形成涂层厚度20-30微米，筒首不锈钢部分除外。焊接后的焊缝处也必须清理干净后按以上要求涂刷防腐涂料；单节组圆：在组合场地面上铺设钢板，10米*10米组成组装平台，钢板卷制后吊装至组装平台，单节内筒高度为1530mm，中间使用[10环形槽钢临时固定在内筒外侧，待筒身竖直焊缝焊好，下道工序即二节对接完成水平焊缝后再把环形槽钢取下以用于下一组件使用。二节对接组装：钢内筒双节进行对口时应注意错边量、直线度及椭圆度，特别注意相邻两节的纵向焊缝错开距不得小于300mm，开孔纵向及横向焊缝错边距不得小于100mm，组装成型过程中不得用锤猛力敲打，禁止强行对口，避免应力过大。焊接作业前需将焊口两侧的油污、锈蚀、泥土、潮湿水汽等清除干净，使表面露出金属光泽；焊丝焊条要清理油、锈，保持干燥；6.3焊接和NDT要求6.3.1．对口前必须用砂轮机或钢丝刷把坡口内外侧10~15mm范围内的油、锈、漆、氧化皮或其它杂质清理干净，直至发出金属光泽。6..4.2焊接组装时应将待焊工件垫置牢固，以防止在焊接过程中产生变形和附加应力；6.4.3严禁用强力对口，更不允许利用热膨胀法对口或对焊接接头进行加热校正。6.4.4焊接时，注意焊接电流和运条速度和角度和控制好焊缝的层间温度；施焊中，应注意接头和收弧的质量，收弧时应将熔池填满，多层多道焊时的焊缝接头应错开。6.4.5焊接完毕后，焊工外观检查合格，委托20%UT检验。（UT探伤长度应不小于200mm，当焊缝长度不足200mm时，应对整条焊缝进行探伤）6.4.6当检查发现有焊缝不合格时，应采用机械办法或电弧气刨办法去除，然后按原先的焊接工艺重新焊接并进行复查。7作业检查验收和应达到的质量技术标准7.1钢材必须符合施工图纸的要求，并应具有合格的质量保证书；7.2组件除锈应达到表面无可见的油脂、污垢、氧化物、铁锈等附着物、表面应具有金属光泽；7.3焊缝表面不得有裂纹、焊瘤焊缝不得有表面气孔、夹渣、弧坑裂纹、电弧擦伤等缺陷。7.4焊缝感观应达到:外形均匀、成型较好，焊道与焊道、焊道与基本金属间过渡较平滑，焊渣和飞溅物基本清除干净。8、安装作业顺序8.1安装准备：8.1.1基础验收：安装基础验收合格，基础回填结实（可铺设钢板）；8.1.2安装提升承重钢结构平台：设计平台高7.5米长宽3.8米的井字架，（钢柱、连接梁及四角平面支撑用35#工字钢，另左、右、后三个侧面加X型Φ89*7钢管支撑；8.1.3液压提升装置、控制柜、电源箱就位；8.1.4筒内各层平台按由上而下逐层吊装完毕；8.1.5提升装置布置：提升装置操作台设置标高7.5米处，在平台面四角布置4×100吨液压提升液压千斤顶；8.1.6钢内筒单节制作成吊装成品节，拖运到安装位置进行对接及吊装。8.2施工组织：9、作业方法9、1技术安全交底项目开工前,由技术员对施工人员进行详尽的安全、技术、质量交底。施工人员应看懂图纸,学习技术规范、规程与本项目有关的章节,学习本方案。每个施工人员都应了解施工任务、施工方法、质量标准和安全措施，且得到各级主管部门认可，方可开工。9、2钢内筒基础检查、轴线和标高复查，验收应符合相关规范；9、3钢平台安装前，必须按照规范、规程要求进行试吊。试吊时严格检查各项起吊设备的安全性能，经现场负责人员确认合格后方可进行吊装。吊装时严格按照起重操作规范进行操作，吊具数量及性能、钢丝绳外观检验、滑轮组性能、地锚、脚手架等部件进行复查、校验及对润滑焊接点的查验。9、4把制作好的钢平台梁运至烟囱筒底，根据钢梁的实际重量，选择相应的吊装索具，起吊必须配备指挥人员2名，一人乘坐吊笼与梁同步上升，上下协调，统一指挥。平台大梁上平面设维护栏杆，作业人员必须戴系好安全带、速刹防护器、挂好保险绳方可进行作业，钢梁起升相应高度停止上升，调整好方位慢慢回落到设计标高，就位后调整钢梁水平度和垂直度，调整到设计要求方可固定焊接，吊装下一根梁钢梁，逐步类推直至平台吊装完毕。9、5烟囱钢内筒安装采用4点液压提升装置，提升吊装平台设置在第7.5米处，布技术安全交底材料清点检查基础划线验收烟囱平台安装钢内筒制作安装基础二次灌浆钢内筒整体复查验收置4×100吨液压提升装置，提升吊装系统包括，液压提升装置承力提升梁、双拼H型钢梁、箱梁、液压系统等，整个钢内筒，分成多个提升吊装段。9、6提升平台平台布置图9.7钢内筒制作必须按照图纸设计下料，根据来料的宽度及长度进行合理排板，下料前应对钢板进行方板校验，校验合格方可下料，坡口、下料坡口必须符合图纸设计要求。7、8吊装前要将检查合格的钢内筒筒节，从制作现场运至安装场地，装卸车、运输时为了防止筒节变形，采用相应的钢管进行十字形临时加固，用四只立板夹进行四点对称吊装（如下图），用汽车吊运至自制轨道运输车上,慢慢拖运到烟囱内钢内筒安装位置。提升千斤顶3800mm3800mmR1750mm护壁环9、9为尽量减少高空工作和方便施工。根据现有的条件，在地面做好提升平台，将液压提升装置、拉杆安装好。采用组合吊装的方法。9.10为了确保钢内筒提升工作安全顺利地实施，提升系统安装完成后设计了空载试验、负载试验和应急试验三类试验项目对系统安全进行检验。1.空载试验（在施工现场安装完成后调试）2.应急试验序号项目名称试验目的试验方法试验要求序号项目名称试验目的试验方法试验要求1功能试验验证系统及主要元件动作的正确性油缸与泵站连接，用手动操作，完成全部动作各种功能和动作符合说明书要求2空载压力测定1、测量油缸的最低启动压力；2、测量系统压力损失。1、逐步提高供油压力，记录活塞启动时的压力；2、在伸缸与缩缸时间接近实际工作要求情况下，用压力表测定泵出口压力与油缸进口压力。油缸压力损失不大于额定压力5%；泵站压力损失不大于额定压力10%3油缸泄漏检测测定油缸的内外泄漏参照厂家参数不得有明显内漏和外漏1断电安全性试验验证突然断电后的安全性。提升过程中，突然关闭电源，观察系统的安全性。荷重能自动悬停，不失控。2油管破裂试验在油管破裂情况下，验证系统的安全性。荷重提升过程中，系统突然失压，观察系统闭锁情况。荷重能自动悬停，不失控。3误操作试验检验手动误操作对系统的安全性影响。在油缸工作时，通过手动开关误操作按钮。误操作自动闭锁，不影响系统安全。4抗电磁波干扰试验检验在电磁波干扰情况下，系统工作的可靠性。系统工作时，人为产生电磁干扰，观察系统反应。电磁波不能影响系统工作。5紧急停止试验验证紧急停止操作的有效性和安全影响。系统工作中，按下红色急停按钮，观察系统反应。各泵站所有运行立即停止，系统应无过大的冲击与晃动。9.11烟囱基础沉降观测：施工单位应在烟囱基础设置沉降观测点，并在外筒施工阶段、钢平台安装、钢内筒安装前后，进行多次沉降观测分析，历次及累积沉降应在允许范围内。钢内筒施工阶段后期，还应增加观测频次，发现异常应及时上报项目部相关管理人员分析原因。9.12提升支承平台变形