某车间精益生产改善总结报告[1]

报告人：闵正平第一期样板团队改善总结报告/手擦第一事业部洗水厂日期：2011-7-305、持续推进计划4、改善效果评估3、改善方案执行2、改善方案制定1、车间现状分析产品分类工程分析、作业分析稼动率分析品质现状分析1、车间现状分析产品分类（2010.2-2011.1时间段内模板猫须、擦砂分类统计）模板猫须订单数占比简单,20.2%复杂,32.1%普通47.7%模板猫须款式占比擦砂订单数占比简单,40.7%复杂,34.5%普通47.7%模板猫须订单数分类915468771131143331718181611181855101122211017112611172020251718010203040502010.22010.32010.42010.52010.62010.72010.82010.92010.102010.112010.122011.1简单普通复杂擦砂款式占比擦砂订单数分类16201913347861422151717231224253427201471632333142241321173222162119010203040502010.22010.32010.42010.52010.62010.72010.82010.92010.102010.112010.122011.1简单普通复杂工程、作业损耗分析作业要素分析作业描述价值时间(秒）有价值无价值加工点位点位有39400102.4取货、放货无2.4模板猫须擦模板猫须有80套裤子、放裤子无67修补猫须修补有17套裤子、放裤子无5转动裤子、换裤腿无7擦砂擦砂有264套裤子、放裤子无12转动裤子、换裤腿无6打编码无3搬运搬运浪费仓库取货无132.2模板猫须取货无28修补猫须取货无2送货至查货台无1送货至下一工序无0.2等待停滞浪费暂存待点位无28008913暂存待分码无267暂存待擦左前袋下模板猫须无1505暂存待擦右脾位模板猫须无558暂存待擦右后膝位模板猫须无454暂存待修补猫须无568暂存待擦砂无490暂存待查货无2271检查检查浪费分内长无1035分码无5点数无2查货无18作业分析价值比例20%80%有价值无价值损耗构成（样板线稼动分析分析）增值46.86%非增值31.28%0.00%0.00%0.00%非稼动21.86%0.00%0.00%0.00%0.00%稼动78.14%0.00%0.00%0.00%0.00%非稼动21.86%0.00%0.00%0.00%0.00%增值分析稼动对比品质问题重点（模板猫须、擦砂）猫须不良项目统计(4.8-5.10)1017458433934281977053020406080100120力度轻力度重猫须偏细散位太细起毛头起痕散位太宽散位偏重重位偏轻猫须偏宽两边不对称次品0.00%10.00%20.00%30.00%40.00%50.00%60.00%70.00%80.00%90.00%100.00%擦砂不良项目统计(4.8-5.10)37324620916414912174433331186050100150200250300350400散位不够漏色起痕两边不对称力度轻连接位不自然力度重重位不突出漏工艺砂位死板散位太宽次品0.00%10.00%20.00%30.00%40.00%50.00%60.00%70.00%80.00%90.00%100.00%精益视点的损耗分析制定最终改善目标制定SOP和作业、检查标准改善作业日报确定稼动率提升方向2、改善方案制定损耗改善切入点人1、员工取货、送货走动太多专人收货、送货，确定每次送货数量2、人员分工不明确设备1、没有固定的存、取货工具1、做好整顿，确定员工的专用工具2、设备不便于员工操作2、改良员工的操作设备物料1、批量生产，存货、送货没有定量1、转变生产方式，实行一个流生产2、员工的工夹具没有固定的存放设备和位置2、做好整顿：制作工具盒并确定摆放位置方法1、套裤子、取出裤子、换裤腿作业太多1、设备改良，减少套取裤子的时间浪费，如将台擦改为胶波擦砂2、点数、打编号浪费时间2、一个流生产，取消点数、打编号作业场所1、取货、送货距离太远1、重新布局生产现场，缩短物流路线2、货物标识及放货位置不明确2、做好整顿：制作标识卡并确定货物摆放位置精益损耗分析序号指标项目指标说明原始数据目标1产能样板部门的每月移转数取手擦样板线2011.3.23－2011.5.9日平均产能（1305件/天，人均119件/天）取6月的产量推移图，样板线产量提高1.5倍(1957件/天，人均178件/天)2生产效率’=∑(各产品标准工时*μ*该产品移转数)/∑该部门员工出勤工时现在系统标准工时用μ值修正后再计算。将产品分简单\普通\复杂三类现场测时综合计算μ值，μ工时修正系数=测量实际工时/观测产品种类标准工时（取手擦1组2010年平均效率74%）6月样板线生产效率提高1.3倍（96.2%）3稼动率‘=样板线的稼动时间/就业时间现样板线的稼动率（现值78%）6月样板线稼动率提高到85%4一次合格率指生产现场的一次合格率样板线现场日报表记录（猫须不良：力度轻1.71%；擦砂不良：散位不够3.25%）重点不良点降低50%（猫须不良：力度轻0.86%；擦砂不良：散位不够1.63%）改善目标制定制定SOP作业指导，统一作业方式点位模板猫须修补猫须擦砂制定统一作业标准及检查标准样板线生产日报改善及时反映每天的产能、品质、效率数据推移，生成直观图表确定稼动率提升方向制作现场看板，现场数据及时记录、统一休息时间、离岗登记重新制定工作职责，专人查货，统一交货时间及件数节拍改善作业布局现场5S改善导入SOP（标准作业指导书）导入作业及品质标准、现场品质看板导入现场管理看板导入样板线离岗登记制度导入新作业方法，改善作业状态样板线改善执行阶段问题点汇总3、改善方案执行作业布局改善成品暂存区猫须成品暂存区点位台查货台点位成品洗水车暂存区分内长区擦猫须分码暂存暂存擦砂暂存下游部门仓库来料分内长点位查货洗水车暂存区通道门口查货台点位台成品暂存区猫须成品暂存区洗水车暂存区洗水车暂存区仓库来料点位暂存分码分内长擦猫须暂存擦砂暂存下游部门洗水车暂存区通道门口查货台点位台成品暂存区猫须成品暂存区洗水车暂存区洗水车暂存区仓库来料点位暂存分码分内长擦猫须暂存擦砂暂存下游部门作业布局改善前后对比平均移动距离53.8m平均移动距离29.3m移动路线分散、不固定，物流路线过长改善生产布局，移动路线集中，缩短物流路线实施专人配货、收货样板线11人擦砂，每取货、交货一次，总计用时320.7s；以目标产能每人180件/天，每次标准配货5件计算，由专人配、收货每天可节约时间10897.2s,合计3.027h。平均移动距离34.7m样板线5S实施样板线5S改善对比样板线线内运输货架改良样板线SOP(标准作业指导书)导入---现场看板点位模板猫须擦砂样板线SOP(标准作业指导书)导入---执行检查纠正1人请假样板线作业标准、品质标准、品质看板导入样板线猫须、擦砂重点不良项目汇总推移7.13日转款较多，当天生产3个款7.16日转款，当天生产2个款6.22日转款，当天生产2个款样板线生产管理看板导入请假出勤计划产量推移实际产量推移生产效率推移不良率推移稼动率重点项目改善（统一休息时间、离岗登记制度实施）稼动率汇总推移5人请假3人请假计划内离岗包含中午，下午休息时间5人请假3人请假计划内离岗包含中午，下午休息时间生产效率、人均产能汇总推移有猫须工调去擦砂擦砂3人请假，调猫须工去擦砂新作业方法导入—旋转式胶波擦砂实验旋转胶波设备状态绿色操作区域黄色安全线数据记录台架良品、待生产、品质不良暂存架设备控制面板待擦砂区良品区旋转胶波工作状态试验阶段旋转胶波、台擦、竖胶波产能对比作业方式工号姓名日产量人均产量备注竖胶波10100002徐永虎154164产量取自7月8日L9545SDA437款的平均产量09080056徐发17811020129卢柱耀18609080071杨先江16010100396许应官17709100078满国栋19211020135刘炫100旋转胶波10100002徐永虎922132产量取自7月16日L9545SDA437款的产量，节拍25秒，5号机子15:00开始无法作业09080056徐发11020129卢柱耀09080071杨先江10100396许应官09100078满国栋11020135刘炫台擦10100445王立功156149产量取自台擦精益生产线6月16日至6月21日L1425SDA39款的平均产量09080229潘献芳19110100042蓝梅玲17010100099谢佳柱12107010881蓝广和14910100218廖裕13810100019覃以芳13409080275杨育邦17810100395樊展甫12410100457蓝锦英12809080061覃艳花147试验阶段旋转胶波作业分析试验阶段旋转胶波问题点分析改善方案执行过程中的改善点汇总及解决方法过程存在的困难解决方案预期效果改善点生产线重新布局：两排擦砂台由同方向擦改成面对面擦砂，料架统一放置于擦砂台前面；模板架由一字形摆放改成更利于流水化生产布局员工习惯擦砂台前后各一个料架，不认为这样改变会增加他们的产能，反而会使他们的工作区域变窄。经过现场测量物流路线和先使部分工位按新布置图摆放，发现新布局并没有使员工工作区域变小，通过实际操作让员工了解新布局的确实能减少搬运强度等好处减小取货、交货搬运的物流长度，为实现专人配货和模板猫须工序内实现流水化生产奠定基础。SOP导入实施：由原来的不同员工有不同擦砂方式改成统一擦砂方式。部分员工不认为SOP规定的操作方式是最优的。样板线内员工存在不同的擦砂方式，每一种擦砂方式差不多，没有特别优异的，且不同的擦砂方式优点很难通过数据量化。不断完善SOP，与样板线内所有员工开会讨论修改，根据少数服从多数的原则确定最优的擦砂方式。通过统一的操作方式，从生产过程中控制品质问题。品质标准导入实施：原来小组长根据力度板以及凭着自己的经验查货，改善有数据依据的查货方式。QC、小组长认为没有必要在生产现场中使用品质标准，因为一直以来都是根据经验判断查货也没有什么太大问题。不断宣导品质标准导入的重要性，使QC、小组长从意识上接受新的检查方式。统一检查标准，检查过程中意见有分歧的可以依据品质标准进行判定。计划外离岗登记：生产过程中随意性离开工作岗位改变成生产过程中离岗登记的管理方式。部分员工认为没有必要登记，登记内容不真实。现场宣导、监督。了解员工计划外离岗情况，为管理提供帮助。工具盒的应用：以前擦砂所需要的工具都没有固定的位置放置。减少寻找浪费，目视化管理品质看板、生产看板投入使用使员工了解每日生产信息。●可定量式效果评估方法（举例说明）目标项目原数值目标值改善值（6.1-7.26）改善达成率稼动率78%85%82.22%60.3%猫须不良(力度轻)1.71%0.86%0.48%144.7%擦砂不良(散位不够)3.25%1.63%1.05%135.8%生产效率74%96.2%95%94.6%人均产量119件/天178件/天176件/天96.6%项目改善前改善后现场状态现场人员、物料混乱，不便管理固定工作岗位和休息制度，便于管理人员积极性纪律松散，团队意识不强（上班时间随意走动、离岗）严格上下班时间，有比较强烈的集体荣誉感看板的使用没有生产看板、品质看板，目视化管理为零生管看板、品质看板投入使用，让员工随时了解每日生产状况和个人品质问题等，使效率，品质意识扎根每位员工心中造成的影响每个生产小组间毫无影响。没有相互学习的意识大货组自己主动效仿样板线的生产模式，起到了很好的带头作用4、改善效果评估●不可定量式效果评估方法（举例说明）没有实现专人配货，生产过程还是由员工自已取货送货，影响新布局优点的发挥和人力资源浪费。多能工没有能完全实现，工序内、工序间产能的不平衡导致生产过程中存在大量在制品。模板猫须没有做到全查，只有组长抽查，使在生