切槽切断

切断和切槽1.外圆切断、切槽2.内圆切槽3.端面切槽4.仿形切削5.切空刀槽6.簧环槽切槽普通切槽：单刀切槽和多次切槽是最常用的方法。单刀切槽是一种经济且高效的切槽方法。当槽的深度大于宽度时，多次切槽是一种最佳的粗切槽方法。外圆车削：用于宽槽或轴肩之间车削的最常用方法是多次切槽、插车或坡走车。所有三种方法都是粗加工，必须进行单独的精加工。端面切槽、仿形切削、切空刀槽和簧环槽切槽是针对特定需求而进行的切削过程。簧环槽切槽：用于在轴上或孔中加工环槽。端面切槽：用于在部件端面上加工槽。仿形切削：用于在部件上仿形切削各种形状。切空刀槽：用于加工退刀槽，方便在轴上或孔中进行后续加工，比如切削螺纹、磨削。切槽和切断方法的选择：1.切槽和切断工件的特性2.工件材质、数量和形状3.机床参数1.工件的特点：分析要加工槽的尺寸和质量要求。加工类型（与外圆或内圆匹配例如切断、普通切槽、车削、簧环槽切槽、端面切槽、仿形切削和切空刀槽）。加工类型影响刀具选择。槽的深度槽的宽度圆角半径质量要求（公差、表面粗糙度）是否需要应用修光刃2.工件分析结构特点后，再来看看：•材料是否具有良好的断屑性能？•生产批量：单个切槽还是批量切槽（实践证明应用优化的定制刀具能够使生产效率最大化）•工件能否被安全夹紧？•排屑情况3.机床因素：•稳定性、功率和扭矩，特别是对于较大的部件•切削液和冷却液•对于长切屑材料是否需要高压冷却液来断屑？•换刀次数/转塔刀架内刀具数量•转速限制值、是否有棒料进给器•是否具有副主轴或尾架？•使用所有可能的支撑方法选择–示例加工带有倒角的槽刀具夹紧选择：切槽和切断对于接近性具有较高要求，因为刀片要经常进给到工件较深位置。随着工件直径增加，刀具长度也增加，意味着刀具要在非常狭窄的位置加工。因此，具有高稳定性的刀具和刀具系统极其重要。避免刀具振动振动趋势和刀具弯曲对于刀具寿命极其危险。为了减少这种危险，选择：.刀板或刀柄应具有最短的悬伸ar.最大刀柄尺寸.刀板高度大于或等于刀板悬伸长度.具有最大刀片宽度的刀板或刀柄（最大可能的刀座尺寸）.使用轻切削槽形和/或锋利刀刃.使用推荐的进给量/速度。注意：不要使用刀板用于车削加工。使用加强的刀柄将增加稳定性。在切削中为了获得垂直表面和减少振动风险，应该将刀柄安装在：.与工件中心线成90度.进行最佳设置，中心高度不超过±0.1mm，特别是在切断棒料或对小直径工件切槽时。这影响切削力和飞边的形成。刀片夹紧方式：螺钉夹紧、弹性夹紧所有的常规方刀柄和内孔刀杆都采用螺钉夹紧结构，可获得极其稳定和可靠的刀片夹紧，推荐用于切削力很高的场合（与导轨式刀片座结合）。在纵向车削、仿形切削和端面切槽中与大切削深度组合时，这极其重要。注意：使用时不要过度拧紧。刀片安装：1.检查刀座：重要的是确保加工或操作过程中刀座没有损坏。确保刀座中没有灰尘或加工产生的金属碎屑。如有必要，用压缩空气清洁刀座。2.定扭距扳手：为了获得各种螺钉夹紧刀柄的最佳性能。过高的扭矩将给刀具性能带来不利影响并导致刀片和螺钉断裂。过低的扭矩将导致刀片移动、振动和切削效果变差。3.夹紧螺钉：首先，确保使用定扭距扳手以获得正确的螺钉紧固。使用充足的螺纹润滑剂来防止卡滞。应该将润滑剂涂抹到螺纹上以及螺钉头表面。及时更换磨损或损坏的螺钉。4.切削液：主要功能是帮助排屑、冷却以及在工件和刀具之间润滑，会对切削质量和刀具寿命有很大影响切屑控制：改善切屑的形状会帮助排屑。长切屑是较差的切屑形状。这可能导致切屑阻塞，使表面质量变差甚至刀具断裂，特别是在小孔切槽时尤其应注意。不良切屑形状问题可能是下述原因导致的：•工件材料•错误的槽形•错误的切削参数•错误的切削方法。•在长屑材料加工中，可采用步进的方式帮助断屑，但是，该方法会降低刀具寿命。•倒置安装刀具也是改善排屑的一种方法。如何获得良好的质量？良好的切断和切槽质量主要取决于刀具系统及其对切削材料的工作情况。另外，刀具保养对于最终的加工结果也是重要的。•刀具、刀片槽形和材质等级影响切削质量。修光刃刀片改善表面光洁度。•使用适合刀片和材料的正确进给速度。•使用短悬伸刀柄以避免振动；如果可能，使用副主轴。•断屑和排屑必须良好。•维护刀具。定期更换刀片夹紧螺钉。使用扭力扳手。•建立一个预定的刀具寿命程序。切断——应用：1.使用尽可能窄的刀片。这节省材料、减小切削力并减少环境污染。如有可能，避免切削至中心。切断至工件中心2mm前将进给量降低75％，可以获得最优化的刀具寿命。在接近工件中心之前大约1mm停止切断加工，被切零件将由于其自身重量和长度而掉落。使用常规刀具切掉飞边。