5S-05-3SandAnalysisTools

1清除脏污并防止脏污产生，将设备保养得锃亮完好，创造干净整洁亮丽的环境•消除脏污•保持良好工作情绪•减少故障/损耗/不良3S—清扫2清扫推行要领建立清扫责任区初步制订区域各岗位清扫基准，全面实施例行清扫领导以身作则，人人参与变清扫为检查，与点检/保养工作充分结合对检查出的问题实施改善，杜绝污染源做五分钟的5S使机器锃亮完好！3全面清扫规定例行清扫的内容，每班/每日/每周的清单内容/时间/责任人/标准用心清扫，注意安全清扫过程中发现不良点，应加以记录和改善清扫用品本身保持清洁与归位No设备/处所部位周期基准责任1包装机钳口1次/2时无粉尘xxx落袋1次/2时无粉尘xxx机头1次/2时无粉尘xxx2运输带电机1次/班无异物YYY滚筒1次/班无异物YYY皮带1次/2时无异物YYYxxx清洁部位责任表4清扫推行步骤安全和设备基本知识教育及技术准备工作从工作岗位扫除一切垃圾/灰尘清扫点检机器设备复原有问题的地方调查并杜绝/隔离/收集污染源实行区域责任制制定相关清扫基准5变清扫为检查通过清扫把污秽/灰尘/油渍/原材料加工剩余物清除掉，从而使磨耗/漏油/松动/裂纹/变形等设备缺陷暴露出来，即可采取相应的措施进行复原/改善6实施改善清洁时间/次数010203040501st2nd3rd4thMin.02468次/周时间频次7分析工具8大野耐一的五个为什么•问:机器为什么停了?(机器超负荷,保险丝断了)•问:为什么会超负荷?(因为轴承润滑不充分)•问:为什么没充分地润滑呢?(因为润滑油泵供油不足)•问:为什么会供油不足?(因为泵轴磨损已经摇晃了)•问:为什么磨损了呢?(因为没加过滤器进去了粉屑)9五个为什么（Why-why）现象(结果)现象(结果)现象(结果)现象(结果)原因原因原因根本原因通常来源于系统，标准或者程序10五个为什么（Why-why）示例WHY?(为什么)回答行动WHY1为什么工作不正常?滤网堵塞清洁滤网WHY2为什么滤网堵塞?油很脏放净油,并彻底清洁WHY3为什么油很脏?容器中有脏物进入防止碎屑飞溅,流入容器内WHY4为什么脏物进入容器?容器的顶部有洞和裂缝堵住洞和裂缝WHY5为什么有洞?不良维修所致改善维修,并标准化维修过程示例--气缸工作不正常11Why-why示例示例--气缸活塞每次移动时漏油WHY?(为什么)回答行动拆下泄漏的部件为什么漏油?O型圈损坏更换O型圈为什么O型圈会损坏?活塞杆上有异物存在清除异物为什么油很脏?碎屑飞溅,粘附在活塞杆上防止碎屑飞溅为什么碎屑会粘附在杆上?气缸在碎屑的飞溅范围之内改变气缸的位置活塞杆没有保护罩安装保护罩为什么气缸装在这个位置?为什么没有保护罩?设计和安装不良改进,并标准化设计和安装122020/1/19要点(1)对于“现象”和“WHY”，写出一个短的简单的基于“X引起XX”的句子要点(4)持续问why直到找到引起防止再发生的对策的因素现象WhyWhyWhy问题WW分析之前要做的事(a)理解问题,完全抓住事实(b)搞懂有问题部位和功能的结构要点(2)要完成WW分析，一定要通过从上一个W追踪现象来检查逻辑的正确性要点(3)关于以前的问题，用逆向思维检查是否所有的因素都被找到(如这个因素不发生，上一个事件是否就不发生)WW分析时最重要的几点132020/1/19检查检查设备突然停了螺线管没电压线圈烧坏了更换线圈和螺线管现象(结果)电磁阀不工作原因检查采取行动原因原因第一步第二步现象(结果)现象(结果)•确认故障的位置•如果只是换部件的话，线圈会再次被烧坏•持续地分析直到线圈被烧的根源被找到被理解Why非Where142020/1/19鱼骨图15创建鱼骨图将问题的陈述放在右边画一个传统的主要成因的类别框架。(4M1E)将脑力激荡得出的主意放在合适的类别对每一个成因问：“这为什么会发生”去发现一个问题的根源:a)寻找经常出现的成因b)得到团队的同意c)收集数据以定出问题发生的相对频率16创建鱼骨图的步骤和注意事项召集人员并说明要达到的目的所给时间不宜过多。可让人们独立进行思考开始提出想法，并立即记下这些想法不允许提出任何批评和指责各抒已见、畅所欲言,把你的第一感觉说出来想法的数量比质量显得更为重要17创建鱼骨图的步骤和注意事项将相似的主意或想法进行归类开诚布公的讨论清单所列的全部想法筛选确定最好的想法以便作进一步讨论自由畅想、延迟评判、数量保证、综合完善18故障停机人法机料齿轮箱的震动未处理设备插电源后不必要的移动马达的防尘罩不见了机器的仪表盘损坏了部品备件没有更换设备没有预热材料上有灰尘材料被腐蚀材料上的污物难于清除材料尺寸规格有偏差员工未按照作业指导书操作操作员未及时发觉报警信号设备维护技能不高操作员未及时对设备进行润滑材料硬度偏差手动操作导致马达过载鱼骨图和4M19PDCA循环质量管理专家戴明博士提出，又名戴明圆环公司运作A行动P计划检查C实施D前进