成型常见不良产生原因分析

塑胶制品常见不良及其原因编写：刘翔缺料•产品残缺不全，往往由于物料在未充满模具型腔之前即已固化，一般多发生于离浇口较远端边角或深腔骨位处。•3、模具方面：•（1）流道或浇口太小•（2）浇口位置不合理•（3）浇口数不足•（4）冷料穴太小或没有•（5）无排气孔或排气不良•（6）模具冷却不良•4、设备方面：•（1）加热系统失灵使温度过低•（2）注射机塑化容量太小•（3）喷嘴孔太小•（4）加料控制系统不正常（5）料斗缩颈部分或全部塞满•1、操作原因：•（1）注射压力太低•（2）注射过程中注射压力损失太大•（3）注射速度太慢•（4）注射保压时间太短•（5）料筒温度或喷嘴温度太低•（6）模具温度太低•（7）加料量不够•（8）制料太多•（9）射咀与模具接触不良而漏胶•（10）杂质堵塞喷嘴2、材料方面：（1）材料流动性太小批锋2、模具方面：（1）型腔和型芯未闭紧（2）模板不平行（3）模板变形（4）排气孔太大（5）模具分型面加工粗糙（6）型芯和型腔偏移（7）模具平面落入异物（8）浇口设计不合理，流动窄离过长，水口侧长批锋（9）模具强度差，高射出压力下模具变形3、设备问题：（1）锁模力不能保持恒定（2）注射机模板安装不正确4、特殊情况•夹水纹处批锋，射出速度快时无，射出速度慢时有。•原因：排气不畅，快时填充困难，无批锋。•产品边缘，合模线等处附着胶丝状物或胶片产生溢料往往由于模具缺陷造成。1、操作条件问题：（1）锁模力太低（2）注射压力太大（3）注射速度太快（4）料筒温度太高（5）喷嘴温度太高（6）模具温度太高（7）注射时间太长处理:批锋或成形条件调整（1）中压或者高压低速，适用于无过薄的胶位或骨位。（2）保压一级低，二级高，适用于胶位较厚的产品，防止缩水及批锋，原理：一级低防止批锋发生，等待产品表皮层冷却结硬后，利用二级保压补缩。适用模具：（1）需要锁模力较大，而机器锁模力不足。（2）模具材料刚性不足易在高压下变形。气泡•1、塑料问题：•（1）原料含水份，溶剂或易挥发物质太多•（2）原料加润滑剂太多•2、操作问题：•（1）注射压力太小•（2）注射时间太短•（3）塑料受热时间太长•（4）塑料温度太高•（5）注射速度太快•（6）注射量不足•（7）模具有局部过热点.模腔内塑料不足，外围塑料冷却固化，内部塑料产生收缩形成真空，由于吸湿性物体未干燥充分也能产生气泡。•3、模具问题：•（1）模具温度太低•（2）模具排气不良•4、产品结构问题：•（1）产品太厚•（2）产品厚薄悬殊•表面气泡•通常发生部位在熔合线或制品拐角处，因这些部位的气体来不急逸出而产生缩水•1、操作条件问题：•（1）加料量不足或加料量太多•（2）注射压力太低•（3）注射时间太短•（4）注射速度太慢•（5）料筒温度太高•（6）模温太高•（7）模具有局部过热点•通常由于制件上受力不足，物料充模不足以及制件设计不合理，缩水通常发生在与薄壁相近的厚壁部分，手模有凹陷感。例加：远浇口骨位或螺丝柱。•2、模具问题：•（1）浇口太小•（2）流道太小•（3）排气不良•（4）浇口位置不当•（5）制件太厚或厚薄悬殊•3、设备问题：•喷嘴孔太小/堵塞银丝纹•1、塑料问题：•(1)塑料污染•(2)塑料未干燥或干燥不好•(3)塑料低分子物质太多•2、操作条件问题：•（1）料筒温度太高•（2）螺杆转速太快•（3）注射速度太快•（4）模温不均•（5）射咀温度太高•主要是塑料含挥发物太多，及料筒温度高，或材料干燥程度不够在产品上形成放射状亮纹。•3、模具问题：•（1）无排气道或太小•（2）润滑剂过量•（3）浇口太小导致剪切过大，材料降解并卷入气体色差不良•1、操作条件问题：•（1）料筒或喷嘴温度太高•（2）螺杆转速太快•（3）注射时间太长•（4）注射速度太快•（5）注塑周期太长•（6）背压太大•（7）残量太大。•2、模具问题：•（1）模具无排气孔或位置不当•（2）浇口尺寸太小•（3）主流道及分流道尺寸太小•（4）模具结构不合理•（5）模内油类或润滑剂过多•通常由于塑料烧焦或降解致使成型出的产品同样板间有颜色差异。•3、塑料问题：•（1）塑料干燥温度太高，时间过长•（2）塑料污染•（3）着色剂耐热差，受热分解•（4）其它添加剂分解•4、设备问题：•（1）料斗、炮筒不干净•（2）塑料干燥设备不干净•（3）环境空气不干净•（4）温度控制系统失灵•（5）喷嘴孔尺寸太小熔接痕•1、操作条件问题：•（1）料筒温度太低•（2）注射压力太小•（3）注射速度太慢•（4）模温太低•（5）喷嘴温度太低•（6）脱模剂过量•2、产品问题：•（1）制件太薄•（2）制件在拼缝处太薄•熔胶在汇合处汇合时留下的线痕，通常由于拼缝处温度过低压力过小造成，多在窗口孔位发生，通常浇口越多熔接痕越多。•3、模具问题：•（1）模具排气不良，导致熔接强度差•（2）主流道，分流道，浇口太小•（3）模具浇口太多•（4）浇口位置不当，应改善浇口位置及大小，改变熔接痕位置，使其产生在厚壁位置提高强度•4、设备问题：•（1）塑化容量太小•（2）料筒中压力损失太大•5、塑料问题：•（1）塑料流动性太差粘模（胶块粘附模具上）、顶白、拖伤•1、模具问题：•（1）模具光洁度不够•（2）模具斜度不够•（3）模具顶出位置不合理•（4）模腔，模架变形•（5）浇口尺寸太大•（6）浇口位置不当•（7）模具镶块处缝隙太大•（8）模具表面划伤或刻痕或倒扣•（9）滑块粘模•（10）脱模斜度不足•（11）滑位未退到位•（12）滑块骨位太多或太深且无滑位弹针或顶针。•主要由于模型不善，顶出不足，注塑不足以及不正确的模具设计多在扣位、骨位发生。•2、操作条件问题：•（1）没使用脱模剂•（2）加料量不合适•（3）注射压力太大•（4）注射时间太长•（5）模具温度不合适，太低或太高，视产品结构设置模温；太低产品包裹模具太深，顶出困难；太高冷却不足，产品硬度不足。•3、设备问题：•（1）顶出行程不足•（2）顶出机构不良冷块或僵块•1、操作条件问题：•（1）料筒温度太低，有塑化不良•（2）喷嘴温度太低有冷料•2、模具问题：•（1）无主流道冷料穴或分流道冷料穴•（2）脱模时刮胶，冷胶留在模具上与下一啤材料融合时产生冷胶印。•3、塑料问题：•（1）塑料有混入杂质•（2）混入不同品种或不同品级塑料••产品表面上出现发白的片状胶块主要是操作和模具造成。变形•1、成型条件•（1）注射压力过大或过小•（2）模温不均•（3）注射速度过低或过高•2、设计方面•（1）浇口分布不均•（2）加强筋不足，制品结构强度关•（3）制品厚薄不一，收缩变形•3、模具方面•（1）局部模具冷却不佳，局部过热•（2）顶出不平衡，产品变形•产生发生变形通常是由于冷却收缩时各部位收缩大小不一造成。破裂•1、操作条件问题：•（1）料筒温度太高分子量下降过大•（2）塑料在料筒中时间过长•（3）模具温度过低•（4）成型温度过低•（5）嵌件没预热或预热温度不够•2、模具问题：•（1）模具结构不合理，强行脱模•主要是成型时应力过大所致。烧白•1、模具问题：•排气槽太小或没有•2、成形条件问题：•（1）射出速度过快•（2）射出压力太高•对策：利用分段注射，将发生烧白段的注射速度及注射压力降低，熔接痕在最后产生的，可利用一级保压低，二级保压高的方法将烧白的压力降低并给一段缓冲时间。•3、机器问题：•锁模力过大•烧白通常发生在骨位或熔接纹处，因排气不良，来不及逸出时绝热压缩引起高温导致烧白。浇口处混浊表面粗糙或表面层剥离•1、操作条件问题：•（1）料筒温度偏低•（2）喷嘴温度偏低•（3）注射速度太快•（4）注射压力太小•（5）润滑剂太多•2、模具问题：•（1）模具温度偏低•（2）浇口尺寸太小•（3）浇口形状不合理•（4）冷料穴太小•（5）主流道和分流道尺寸太小•（6）浇口位置不当•（7）无排气孔或排气孔位置不合适•通常由于扩张注入模型时造成“熔体破裂”所致，另气体排出不良也会致此。•3、塑料问题：•（1）塑料干燥不好•（2）物料中有污染物玻纤外露•1、成形条件方面•（1）提高注射速度•（2）提高射出压力•（3）提高料筒温度•（4）脱模剂禁用•（5）提高背压及螺杆转速（不建议采用）•（6）模温提高•含玻纤产品因玻纤浮现而导致表面发白，解决方案侧重提高玻纤沿流动方向取向及提高表面光泽。•2、模具方面•（1）浇口太小•（2）冷料穴太小•（3）排气不良•3、塑料问题：•（1）材料干燥不好。喷嘴注诞•1、操作条件问题：•（1）喷嘴温度过高•（2）料筒温度过高•（3）注射压力太大•（4）注射时间太长•（5）背压过大•（6）抽胶距离太短•2、喷嘴问题：•（1）没有弹簧针阀喷嘴•3、塑料问题：•（1）塑料干燥太差•（2）塑料流动性太大•主要由于物料过热粘度变小，流动性过大造成。