品质部2014年总结与计划

2013年工作总结2014年工作计划品质部报告人:郑家林2013年12月4日目录一：品质部组织架构图.与部门职责二：2013年度总结.1.公司品质发展的方向2.进料，制程，客诉各阶段品质状况统计分析3.未达原因成分析4.2013年重大品质异常分析三.2014年工作计划.1.目标计划.2.工作计划.3.培训计划.四：结束语一,品质部组织架构图品质主管二厂组长缺一厂组长IQCQA/OQC（品质保证）IPQC固晶，焊线：IPQC灌胶/注塑/老化测试QC固晶文员兼文控QEIPQCSMT白夜班QAIPQC焊线/灯条备注：1.主管：1人，文员1人，ＱＥ1人，组长：2人，IQC：1人，IPQC：一厂2人，二厂4人,QA：1人。编制13人，今年品质人员实际维持在10人．2.2013年9月份IQC与一厂的品质工作由温副总管理.3.2013年5月份以后二厂品质组长及ＩＰＱＣ一直空缺，没有招到．质量方针科技为先，优质取胜。合同严守，客户满意。开拓创新，持续改进。公司质量目标：1.产品合格率≥98%;2.准时交货率≥90%;3.客户投诉率≤2%;4.客户满意度≥90%.品质部部门职责:品质管理工作主要分为七大块：ISO质量体系运行、原材料及外加工检验、质量异常分析处理、制成品检验控制、计量管理、质量控制等。--一、订立与实施品质管理制度,质量奖罚制度。二、推动与执行公司质量战略规划，ＱＣＣ品质活动。三、制定与执行进料、制程成品出货检验规范。四、分析制程品质控制能力及进行异常的改善。五、对制程品质进行首件确认,巡回检验与控制。六、参与客户投诉与退货的调查、原因分析及改善措施拟定。七、负责对产品检（试）验的记录、统计、分析、存档等工作。八、测量、检验设备及监视装置的维护、保养及统一管理工作。九、监督执行不合格品的控制及预防措施。十、外协物料的进货检验及对外协厂商品控能力的辅导与评估。十一、分析控制品质成本。十二、协助其他部门的相关工作。-靠检验-无意识-无改善LevelⅠ‘检验级’LevelⅡ‘品质保证级’LevelⅢ‘预防级’LevelⅣ‘完美级’品质的四个等级-重开发-品质设计-预防措施-重源头-跨职能-零缺陷-订目标-老板参与-企业文化二．2013品质部工作总结公司品质发展的方向-重生产过程-品保职能集中-有品质目标-有专业人员2013年现状2014年要求品质发展的观念方面一﹑戴明：品质是一种以最经济手段﹐制造出市场最有用的制品﹒------品质是制造出来的﹐而非检验出来的二﹑朱兰:品质是一种适用性–----产品使用期间﹐要满足使用者需要.三﹑费根堡：品质决不是最好的﹐而是在某种消费条件下的最好.首创全面品质管制.四﹑石川馨：品质是一种能令消费者或使用者满足﹐并且乐意沟通的特质﹒-------以良好人力资源﹐建立工作品质五﹑克劳斯：品质就是让顾客觉得他们得到了超过预期的价值﹒-------品质就是合乎标准﹐零缺点﹒质量﹕一组固有特性满足要求的程度﹔ISO9000对品质的定义要求：包含隐含的和需要规定的，许多情况下要求是会随时间改变的。品质是“检验”出来的品质是“制造”出来的品质是“设计”出来的品质是“采购”出来的品质是“管理”出来的2013年1-11月来料检验汇总表2013年月份来料检验统计表月份1月2月3月4月5月6月7月8月9月10月11月12月合计检验批156512502482802231832252062882202330合格批149442392352702071681991852712042171退货批75111310161526211716159合格率95.5%86.3%95.6%94.8%96.4%92.8%91.8%88.4%89.8%94.1%92.7%#####93.2%95.5%86.3%95.6%94.8%96.4%92.8%91.8%88.4%89.8%94.1%92.7%0.0%0.0%20.0%40.0%60.0%80.0%100.0%120.0%1月2月3月4月5月6月7月8月9月10月11月12月合格率质量目标2013年月份进料检验合格率01020301月2月3月4月5月6月7月8月9月10月11月12月2013年月度进料退货批趁势图退货批供应商品质总结：供应商来料异常较多，占品质异常中的主要问题，主要有几个方面：1.供应商来料不及时，检验后有问题，产线急用，耗费人工进行挑选或再加工，这就违背了品质原则。2013年共对供应商扣款28次，金额128152元．2.主要有莱恩德的灯珠今年一直有死灯，到9月份换了供应商就没有出现死灯．3.换供应商没有稽核，采购没有对供应商提出品质要求，如铭四海板来料没有用治具测功能，导致上线短路较多，恒奕隆的板一直有丝印偏位，短路问题，建议在同等条件下将其列为Ｃ级供应商．4.供应商品质辅导，开发新供应商时或新物料确认，物料承认书描述不够详细具体．重点品质标准不明确．5.外发加工长荣光电分光编带少数，混料色差较多,一直没有得到改善．6.外发滴胶防水灯条换了三家厂，光之洋，骞明，艾诺依帝一直都有汽泡，未改善．今年也没有客户投诉汽泡．7.供应商对公司进料检验标准的了解.8.由于ＬＥＤ产品的特殊性，不同批次的灯珠有色差，但要急于出货，品检人员发现色差问题也不得不违背品质原则放行。9.供应商拖欠物料，导致生产不能按计划，将计划交期延后，给生产留下品质隐患，没有足够的时间进行烘烤和老化，影响品质。预期目标：1.提升供应商的交货品质能力．2.ＩＱＣ对物料的抽检加严，防止不良品上线．2013年制程异常统计分析表异常不良项异常批责任单位异常批人员操作34ＳＭＴ17设计不良5焊线9来料不良12组装4机器模具4注塑5外发加工8外发加工5死灯10品质3色差12来料25板短路6研发6一厂灯珠11灯条2其它3合计919034512481012605101520253035402013年制程异常项目分析表异常批179455325611230510152025302013年制程异常责任分析表异常批IPQC制程检验（过程检验）2013年月度二厂制程异常批统计表月份1月2月3月4月5月6月7月8月9月10月11月12月合计异常批809105751217107908091057512171070246810121416181月2月3月4月5月6月7月8月9月10月11月12月2013年月度二厂制程异常批趋势图异常批2013年制程品质部存在的问题，原因分析及对策：NO.问题点原因分析改善对策责任人落实情况1品管工作的技能不熟悉.品质标准把握不准品管员流动率大；人员一直未招聘到位通过各种措施及方法,在保持\提升品质的情况下,稳定品质人员团队，提高品管员绩效考核标准．品质主管待落实管理人员的管理方式对员工的作业控制力度不足。详细制定各工序QC的作业步骤,并强调组长的工作重点在于督导,并安排品管交叉检查。品管员实施中培训较少要求生产中QE对生产人员,QC参照现场产品的各状态,对涉及人员现场培训.ＱＥ待实施品管员品质标准把握不准品管员对产品质量标准把握不准，品质部制定相关的缺陷样板,挂在作业检查工位明示,，品管员长期进行2品质对生产工序的品质指导不足.QC人员的本身品质标准未能全面掌握.生产线不能形成流水线作业，容易出现人为操作失误，，IPQC要求及时监督。品管员长期进行指导方法不明确.每次生产前,ＩPQC对产品品质标准,问题履历等品质信息对作业员进行宣导,.品管员已落实品管员对产品工艺不熟悉品质检验重在事前预防，如紫光模组后面改善喷助焊剂后品质有很大改善．品管员要了解和掌握工艺品管进行中3品质责任性差.生产部缺乏自检和首件、转工序送检意识，设立车间巡查制度及记录,品管员要监督执行．ＱＡ已落实对品质查到的问题没有重视改善.对ＱＡ抽检到的不良产线组长要签名确认，并做为绩效考评依据ＱＡ已落实2013年月份QA检验批合格率统计表月份1月2月3月4月5月6月7月8月9月10月11月12月合计检验批1941654664285484109681065118011439017468合格批167148460365454344892998112811108786944返工批271766394667667523323524合格率86.1%89.7%98.7%85.3%82.8%83.9%92.1%93.7%95.6%97.1%97.4%#####93.0%1671484603654543448929981128111087802004006008001000120014001月2月3月4月5月6月7月8月9月10月11月12月检验批合格批86.1%89.7%98.7%85.3%82.8%83.9%92.1%93.7%95.6%97.1%97.4%70.0%75.0%80.0%85.0%90.0%95.0%100.0%1月2月3月4月5月6月7月8月9月10月11月2013年月度ＱＡ检验合格率趋势图合格率质量目标2013年ＱＡ检验合格批统计表2013年重大品质异常分析：序号产品型号品质异常责任人原因分析预防措施1813模组线材松脱2013.8客户验货后返工两次后拒收,返工方案没有经客户确认．设计品质1.品质检验时按常规检验，不知道此客户对线材松脱有特殊要求．设计变更，线材加粗，硬度加硬2硬灯条铝槽难装2013.10主要原因铝条1内宽小，2板宽度偏大，3切割不良．生产批量难装配．设计来料制程图纸设计铝条内宽10.1±0.1mm，板宽度10±0.2mm,从设计理论上存在不严谨错误．设计变更，铝条内宽加大到10.3±0.1mm3ZH334F-5W贴错电阻2013.4第一次在四线核对首件发现电阻位置贴错，调换电阻后没有生产，转到3线，就没有做首件人员操作品质发错料，人员操作失误，ＳＭＴ没有第二次送首检．要求按首件作业规范流程作业45月3日生产ＰＯ491Ｆ-7Ｗ压坏ＩＣ在测试时发现ＬＥＤ灯珠批量弱光人员操作装铝壳时人为操作损坏,查无责任人，员工已离职．产线没有定岗定员5紫光模组线焊反2013-2到客户发现线材正负极焊反品质年初没做首件，人员流失没固定，按常规误解为红线为正极，ＢＯＭ表没注明1.ＢＯＭ表注明红线为负极2要求送首件6紫光模组脏污2013年多次投诉紫光模组100过锡炉浸助焊剂过多灯珠发黄人员操作工艺1.工艺缺陷.2人员操作漏检．人员作业方法不当，责任意识不强，没有定岗定员，没有形成流水线作业．员工计时生产．1.改为喷助焊剂．2.品管员100％检测ＱＥ参与设计品质1.开发设计时未充分考虑到某些方面对制程及潜在品质的影响，开发阶段的检验和验证工作欠缺，未发现隐患性问题，造成产品设计上线后品质问题频繁。2.产品在设计定案时品质管理工程参与评估。3.在新材料确认时定好产品的重要性能参数，存档发给品质人员，以便后续的管控。4.新产品量产前要进行小量试产，品质人员全程参与，发现问题及时反馈整改．生产现场品质控制主要工作事项：•IPQC要经常巡检，按人/机/料/法/环，检验处理品质•将以往的经验，教训记录整理，交流，反馈，形成不良看板．•员工随意性强，人员流动大，无法定岗定员，没有强化作业操作要领，不良品多导致返工，对新人的操作指导，培训，沟通．•各种指令，信息是否能传递到位，派工单变更没有到位，ＱＡ不知道．•作业员没有固定，强烈的品质问题意识，没有按作业指导书的标准要求作业•品管员要有强烈的服务意识，品质意识，下工序就是我的客户．•现场物料管理要标识，摆放，能追溯，物料上线通知到组长，有的品管没有确认物料．•生产设备管理不到位，钢网管理很乱，影响成品虚焊．•现场问题现场即时解决，并注意再发防止．•工作环境要持续5S（整理，整顿，清扫，清洁，素养）2013年月份客诉批统计表月份1月2月3月4月5月6月7月8月9月10月11月12月合计客诉批4334752023336433475202330123456781月2月3月4月5月6月7月8月9月10月11月2013年月度客诉批趋势图客诉批质量目标