IPQC工作内容培训教材教程

IPQC培训资料2011-10-18制作：Leo.Gu培训内容（一）IPQC工作的意义（二）IPQC工作内容（三）制程不良统计区分（四）过程检验三种形式（五）检验项目的重点(六）设置IPQC的因素（七）IPQC的权责有多大？一、IPQC工作意义为防止出现批量不合格品，避免不合格品流入下道工序去继续进行加工。二、IPQC工作内容：1.首件检查2.4M1E的巡查，3.发现异常（反馈，要求改善，追踪，验证）具体工作内容如下:1、IPQC人员应于在每天下班之前了解次日所负责制造部门的生产计划状况，以提前准备检验相关资料。2、制造部门生产某一产品前，IPQC人员应事先了解查找相关资料：（A）检验用技术图纸；（B）产品用料明细表；（C）检验范围及检验标准；（D）工艺流程、作业指导书（作业标准）；（E）品质异常履历记录；（F）其他相关文件；３、制造部门开始生产时，ＩＰＱＣ人员应协助制造部门主要协助如下：（A）工艺流程查核；(B）相关物料、工装夹具查核；（C）使用计量仪器点检；（D）作业人员品质标准指导，辅导；（E）首检产品检验记录；４.ＩＰＱＣ根据图纸、样本所检结果合格时，方可正常生产，并及时填写产品首检检验报告与留首检合格产品（生产判定第一个合格品）作为此批生产样板。5、制造部门生产正常后，IPQC人员依规定时间按4M1E进行巡检工作。6、IPQC巡检发现不良品应及时分析原因并追溯不良流程品，及时对作业人员之不规范的动作序以及时纠正。7、IPQC对检测工位不良需及时反馈并协同制造部门管理人员（课长，部长）或技术人员（PE）进行处理、分析原因并做出异常之问题的预防对策与预防措施。8、当发现重大的品质异常，IPQC不能处理时，应开具《制程异常通知单》经部门主管确认后，通知相关部门处理。9、重大品质异常未能及时得到处理，IPQC有权利要求制造部门停机或停线处理，制止继续制造不良。10、IPQC应及时将巡检状况记录到《制程巡检记录表》每日上交给部门主管，以方便及时掌握生产品质状况,并且可为以后不良追踪有寻可查。如:日报,周报(日报内容:不良数统计,当天拉上发生重大问题,以及个人认为存在的隐患)(三)制程不良统计区分：依不良品产生之来源区分如下:(1)作业不良A:作业失误（人，法）B:管理不良（环）C:设备问题（机）D:其它原因所致不良(2)物料不良（物）A:采购物料中原有存在的不良(即素材）B:前工程之加工不良混入（半成品物料的不良）(3)设计不良（环）因设计失误导致作业中出现的不良详细的说：IPQC不仅要检验产品，还要检验影响产品质量的主要工序要素（如4MIE）。实际上，在正常生产成熟产品的过程中，任何质量问题都可以归结为4M1E中的一个或多个要素出现变异导致，因此，过程检验可起到两种作用：1.根据检测结果对产品做出判定，即产品质量是否符合规格和标准的要求；2.根据检测结果对工序做出判定，即过程各个要素是否处于正常的稳定状态，从而决定工序是否应该继续进行生产。（四）过程检验通常有三种形式：（1）首件检验：长期实践经验证明，首检制是一项尽早发现问题、防止产品成批报废的有效措施。通过首件检验，可以发现诸如刀具严重磨损或安装定位错误、测量仪器精度变差、看错图纸等系统性原因存在，从而采取纠正或改进措施，以防止批量性不合格品发生。通常在下列情况下应该进行首件检验：一，突然断电或停机超过4H时；二，设备重新调整或工艺有重大变化时；三，轮班或操作工人变化时；四，材料发生变化时。首件检验一般采用“三检制”的办法，即操作OP实行自检，班组长进行复检，检验员进行专检。首件检验后是否合格，最后应得到专职检验人员的认可，检验员对检验合格的首件产品，应打上规定的标记，并保持到本班或一批产品加工完了为止。首件检验的意义对大批大量生产的产品而言，“首件”并不限于一件，。应该重视IPQC的首件检验，因为当企业，工艺自动化程度低，主要依赖员工的操作控制。所以首件检查，能够避免物料、工艺等方面的许多质量问题，做到预防与控制结合。（2）巡回检验巡回检验就是检验人员按一定的时间间隔，依次到工作地或生产现场，用抽查的形式，检查刚加工出来的产品是否符合图纸、工艺或检验指导书中所规定的要求。在大批量生产时，巡回检验对生产过程发生异常状态实行报警，防止成批出现废品的重要措施。当巡回检验发现问题时，应进行两项工作：一）是寻找异常的原因，并采取有效的纠正措施，以恢复其正常状态；二）是对上次巡检后到本次巡检前所生产的产品，全部进行重检和筛选，以防不合格品流入下道工序（或客户）。巡回检验是按生产过程的时间顺序进行的，因此有利于判断工序生产状态随时间过程而发生的变化，这对保证整批加工产品的质量是极为有利的。为此，工序加工出来的产品应按加工的时间顺序存放，这一点很重要，但常被忽视。（3）末件检验：靠CNC机台来保证质量的轮番生产的加工工序，建立“末件检验制度”是很重要的。即一批产品加工完毕后，全面检查最后一个加工产品，如果发现有缺陷，可在下批投产前把CNC机台调试好，以免下批投产后被发现，从而因需调试机台而影响生产。过程检验是保证产品质量的重要环节，过程检验不是单纯的把关，而是要同质量改进密切联系，把检验结果变成改进质量的信息，从而采取质量改进的行动。必须指出，在任何情况下，过程检验都不是单纯的剔出不合格品，而是要同质量改进紧密结合起来。最后还要指出，过程检验中要充分注意两个问题：一:要熟悉影响产品质量的常见不良，（譬如碰刮伤，刀纹等）；二:对于确定为管理重点的工序，应作为过程检验的重点，其中检验的重点是检验员为了有效控制制程，使不良率不会因异常的制程原因而升高，对于不稳定的因素应事先了解掌握，并作重点控制。不稳定因素包括：1.该产品以前生产曾有异常，有不良较高的纪录；2.使用机器不稳定（含模具、治具）；3.IQC有物料不甚理想的信息；4.新导入量产品；5.新的操作人员。（五）检验项目的重点（六）设置IPQC的因素：1.生产自动化程度越低，IPQC需要管理的项目越多。2.公司管理制度越不正规，IPQC的必要性越大。3.人员水平素质越差，IPQC的要求越严。4.生产工程变异因素越多，IPQC的工作量越大。5.产品品质越不稳定，IPQC的巡回时间间隔要越短。6.顾客的要求是IPQC工作的重点。7.最高管理者的要求是IPQC工作的方向。(七）IPQC的权责有多大？IPQC在实施制程巡回检查时既要发现问题，也需处理问题，因此，要赋予其足够的权力，以便保持工作地热情和效果。IPQC的权力与责任的关系：IPQC制程异常通报反馈追踪效果发行异常处理单立即停止制程要求立即改正要求限期改正警告责任完谢谢！