非标检验

1压力容器及其分类1.1同时具备下列条件的容器是压力容器。(1)最高工作压力大于等0.1Mpa（不含液体静压力）；(2)内直径大于等于0.15m，且容积大于等于0.025m3；(3)盛装介质为气体，液化气体或最高工作温度高于等于标准沸点的液体。1.2压力容器的分类压力容器划分为三类：1.2.1下列情况之一的，为第三类压力容器：（1）高压容器；（2）中压容器（仅限易燃或毒性程度为极度和高度危害介质）；（3）中压储存容器（仅限易燃或毒性程度为中度危害介质，且PV乘积大于等于10MPam3）；（4）中压反应容器（仅限易燃或毒性程度为中度危害介质，且PV乘积大于等于0.5MPam3）；（5）低压容器（仅限毒性程度为极度和高度危害介质，且PV乘积大于等于0.2MPam3）。1.2.2下列情况之一的，为第二类压力容器：（1）中压容器；（2）低压容器（仅限毒性程度为极度和高度危害介质）；（3）低压反应容器和低压储存容器（仅限易燃介质或毒性程度为中度危害介质）。1.2.3低压容器为第一类压力容器（已划分为三类和二类的除外）。注：一.压力等级，按压力容器的设计压力分为四个压力等级。（1）低压0.1≤P7.5～2525～3030～3434～40负偏差0.60.80.91.01.12.2深度超过1条规定的缺陷，以及任何拉裂、气泡、裂纹、结疤、折叠、压入氧化皮、夹杂、焊痕、打弧弧坑、飞溅等均应予以打磨清除：清除打磨的面积应不大于钢板面积的30%，打磨的凹坑应与母材园滑过渡，斜度不大于1：3。2.3打磨后，如剩余厚度不小于设计厚度，且凹坑深度小于公称厚度的5%或2mm（取小者），允许不作补焊。2.4超出上述界限的缺限应按下述要求进行补焊：（1）碳素钢、16Mn之类C—Mn钢：单个修补面积等于200Cm2，总计面积小于等600Cm2或3%（取小者）。（2）允许焊补的深度应不大于板厚的1/5。（3）坡口处的分层应予以清除，清除深度为分层深度或10mm（取小者），并予补焊。2.5补焊的焊缝余高一般凸出钢材表面1.5～2mm，然后打磨平整。2.6补焊深度大于4mm者，补焊后应进行射线检查。3封头3.1先拼板后成形的封头，封头各种不相交的拼焊焊缝中心线间距离至少应为封头钢材厚度的3倍，且不小于100mm；相交焊缝碳钢封头不允有，不锈钢封头视情况商定。3.2拼接对口错边量应符合见筒节二、4条的要求。3.3拼接封头应在成形后进行无损检测。必须进行100%射线探伤，其合格级别与压力容器壳体相应的对接焊缝一致。3.4封头的质量要求（1）形状偏差：用弦长等于封头内径3/4的内样板检查内表面的形状偏差，其最大间隙不得大于封头内径的1.25%。（2）封头直边部分的纵向皱折深度不大于1.5mm。（3）封头的最大内径与最小内径之差应不大于设计内径的1%。（4）封头的总高度和直边高度应符合要求。（5）成形的封头，其最小厚度不得小于名义厚度减去钢板厚度负偏差。4筒节4.1下料4.1.1筒节展开长度的下料尺寸不能接筒节内径公称尺寸求得，必须接实测对接封头的外圆周长求得：筒节展开长度=封头外圆周长-封头厚度×3.144.1.2筒节需由拼接钢板制成时，拼接钢板的厚度需≥300mm。拼接焊缝的错边量应符合筒节二、4条的要求。4.1.3筒节的长度应不小于300mm。4.1.4筒节下料划线。（1）筒节下料划线按图4.1.4的要求进行。划出基准和切割线，检查无误后，基准线要打上印冲眼。（2）划线允差（按基准线进行测量）筒节展开长度±2mm对角线长度差2mm筒节长度±1mm4.1.5刨边（1）刨边对按下料基准线（印冲眼中心）找正和测量。（2）尺寸允差筒节展开长度±1mm筒节长度±1mm（3）坡口尺寸应符合图纸要求。4.2卷筒4.2.1根据卷制筒节接头内、外坡口的要求入板，不得将板放反。4.2.2对接间隙按图纸要求。4.2.3对接端面错边也量e≤1mm，见图4.2.3。4.2.4对接接头错边量，接表1和图4.2.4-1的规定。对口处钢材厚度δ按焊接接头类别划分对口错边量bAB≤12≤1/4δ≤1/4δ12～20≤3≤1/4δ20～40≤3≤5附：焊接接头的分类容器主要受压部分的焊接接头分为A、B、C、D四类，如图4.2.4-2所示。A类焊接接头：圆筒部分的纵向接头、公称直径大于等于250mm接管的对接接头、球形封头与圆筒连接的环向接头的各类凸形封头中的所有拼焊接头。B类焊接接头：壳体部分的环向接头、锥形封头小端与接管连接的接头、长颈法兰与接管连接的接头。C类焊接接头：平盖、管板与圆筒非对接连接的接头、法兰与壳体连接的接头、法兰与接管连接的接头。D类焊接接头：接管、入孔、凸缘、补强圈等与壳体连接的接头。4.2.5棱角焊接接头在环向形成的棱角E，用弦长等于1/6内径Di，且不小于300mm的内样板或外样板检查（见图4.2.5），且不大于5mm。4.2.6圆度为了保证壳体的组对质量和便于组对，筒节的最大内径与最小内径之差应不大于筒节内径的1%，且不大于25mm。（见图4.2.6）5筒体组对5.1对接间隙按图纸要求。5.2对口错边量，见4.2.4规定。5.3棱角在焊接接头轴向形成的棱角E（见图5.3），用长度不小于30mm的直尺检查，不大于5mm。5.4圆度承受内压的容器，壳体同一断面上最大内径与最小内径之差，应不大于该断面内径的1%，且不大于25mm。5.5直度除图样上另有规定外，壳体直度允差应不大于壳体长度的1‰。当直立容器的壳体长度超过这30m时，其壳体直线度允差不大于（0.5L/1000+8）mm。壳体直度检查是沿圆周0。、90。、180。、270。四个部位拉Ø0.5mm的细钢丝测量。测量位置离A类接头焊缝中心线的距离不小于100mm。当壳体厚度不同时，计算直度时应减去厚度差。5.6壳体长度允差长度m≤2.52.5～≤55～≤1010～≤1515～≤3030～≤60允差mm±6±10±13±16±20±405.7焊缝位置5.7.1组装时，相邻筒节纵焊缝中心线间外圆弧长以及封头拼接焊缝中心线与相邻筒节纵缝中心线外圆弧长应大于钢材厚度的3倍，且不小于100mm。5.7.2焊缝位置的布置除应满足（1）条外，还应尽量不在壳体焊缝及其邻近区域开孔和使容器内件和壳体焊接的焊缝尽量避开筒节间相焊及圆筒与封头相焊的焊缝。6接管6.1开孔壳体上的开孔应尽量不安排在焊缝及其邻近区域，但符合下列情况之一者，允许在上述区域内开孔：（1）用补强圈补强的开孔，但补强圈所履盖的焊缝必须进行全部射线探伤，合格级别与壳体要求一致。（2）不另行补强的开孔，当壳体板厚小于等于40mm时，开孔边缘距主焊缝的边缘应大于等于13mm。但如以开孔中心为圆心，1.5倍开孔直径为半径的圆中所包容的焊缝进行全部射线探伤并符合要求者，可不受此限制。6.2对接无损检测要求6.2.1管公称直径大于250mm的压力容器接管对接接头的无损检测比例及合格级别应与压力容器壳体主体焊缝要求相同。6.2.2公称直径大于等于250mm的接管与长颈法兰，接管与接管对接连接的焊接接头应全部无损检测，其合格级别与壳体焊缝要求相同。6.3接管的位置公差6.3.1沿壳体上壁测量，接管及其它附件（如入孔、支耳等）的方位允差为±6mm。6.3.2接管（不包括入孔）到基准面的安装尺寸允差为±6mm。6.4接管法兰6.4.1接管法兰面（包括斜接接管的法兰）与筒体外表面或基准面之间的尺寸允差为±5mm。6.4.2法兰面应垂直于圆筒的直轴中心线。接管法兰应保证法兰的水平或垂直（有特殊要求的按图样规定），其偏差均不得超过法兰外径的1%（法兰外径小于100mm时按100mm计算），且不大于3mm。6.4.3法兰的螺栓通孔应与壳体主轴线或铅垂线跨中布置（有特殊要求者，图样上有注明）。封头上法兰的螺栓通孔应与通过封头中心和接管中心的方位线跨中布置。6.4.4采用凹凸面或榫槽面容器法兰时，立式容器法兰的槽面与凹面必须向上，法兰连接的卧式容器法兰的槽面或凹面应位于筒体上。6.4.5法兰采用凹凸面或榫槽面连接型式时，容器顶部和侧面的管口应配置凹或槽面法兰；容器底部的管口应配置凸面或榫面法兰（如与阀门等标准件连接时，须视该标准件的密封面形式而定）。6.4.6管法兰的焊接按图6.4.6规定。6.5人孔、手孔等6.5.1方位允差见6.3.1条。6.5.2人孔等安装位置的尺寸允差为±13mm。6.5.3人孔等的法兰面与筒体表面之间的尺寸允差为±10mm。6.5.4人孔法兰面的最大垂直度或水平度公差±6mm。6.6液面计6.6.1两接管距离允差为±1.5mm。6.6.2通过两接管中心垂线的间距不大于±1.5mm。6.6.3通过两接管法兰中心的垂直线间距不大于±1.5mm。6.6.4法兰面的垂直度公差不得大于0.5/100。7补强圈7.1补强圈应用整板制造。如拼接，对接接头必须进行100%射线探伤，合格级别与壳体相应的对接接头一致，焊缝应磨平。7.2补强圈的形状应与补强部分的壳体相符，并与壳体紧密贴合，最大间隙为2mm。补强圈履盖的焊缝应磨平。7.3安装补强圈时，应使螺孔放置在壳体的最底位置。7.4补强圈的焊脚。当补强圈的厚度不小于8mm时，其焊脚等于补强圈厚度的70%，且不小于8mm。焊缝的成形应圆滑过渡或打磨至圆滑过渡不得有裂纹、气孔、夹渣等缺陷。7.5补强圈焊好后在容器试压前必须进行气密试验。见13.2条。8支座8.1接头8.1.1鞍座本体的焊接，均为双面连续角焊。鞍座与容器圆筒焊接采有连续焊。焊缝腰高取较薄板厚的0.5～0.7倍。8.1.2鞍座垫板的圆弧表面应能与容器壁贴合，要求装配后的最大间隙不应超过2mm。8.1.3鞍座的所有组焊零件周边粗糙度为Ra100。8.1.4与腹板相接侧的筋板两端应切成25×45。的倒角（图中注明者除外）。8.1.5鞍座组焊完毕，各部件均应平整，不得挠曲。8.1.6鞍座的位置允差。鞍座螺孔中心线到基准面和两鞍座螺孔中心线间距（m）≤44～≤77～≤1010允差（mm）±5±8±9±138.1.7鞍座底板上的地脚螺栓孔中心位置允差为±3mm。8.1.8鞍座底面与容器中心的高度允差为+0、－6mm。8.1.9鞍座底板沿长度方向的水平度公差为5mm。8.1.10鞍座底板沿宽度方向的水平度公差为1.5mm。8.1.11两个鞍座底面之间的高度差最大为6mm。8.2腿式支座8.2.1支柱应平直，支柱直线度允差≤支柱高度/1000。8.2.2盖板与圆筒外壁的连接弧线按样板切割。8.2.3垫板与容器壳体应紧密贴合，最大间隙不得大于1mm。8.2.4零件加工边缘的表面粗糙度不得低于Ra100。8.2.5焊接为连续焊，角焊缝尺寸均等于较薄件的厚度。垫板与壳体的焊接在最低处留10mm不焊。8.2.6底板地脚螺栓孔直径允差为+1mm。螺栓孔中心圆直径的允差为±5mm。两底板地脚螺栓孔弦长的允差为±5mm。8.2.7各支脚底板底面高低差≤5mm。8.2.8支腿应与容器中心线平行，其允差不得大于10mm。8.3支承式支座8.3.1支座所有组焊件周边粗糙度为Ra100。8.3.2垫板应与容器贴合,局部最大间隙不超过1mm。8.3.3支承式支座本体的焊接，A型支座采用双面连续焊，B型支座采用单面连续焊。支座与容器壳体的焊接采用连续焊。焊缝腰高约等于0.7倍的较薄板厚度，且不小于4mm。8.3.4各支座底板底面高低差≤5mm。螺栓孔中心圆直径的允差为±5mm，两螺栓孔长允差为±5mm。8.3.5支座组焊完后，各部件应平整，不得翘曲。8.4耳式支座8.4.1耳式支座本体的焊接，采用双面连续角焊。支座与容器壳体的焊接采用连续焊。焊缝腰高约等于0.7倍较薄板厚度，且不小于4mm。8.4.2垫板应与容器贴合，局部最大间隙应不超过1mm。8.4.3支座所有组焊件周边粗糙度为Ra100。8.4.4支座组焊完毕后，各部件应平整，不得翘曲。8.4.5支耳下端到基准面的距离允差+12mm、－0。8.4.6支耳水平度允差5mm，螺栓孔中心圆直径允差±5mm，两螺栓孔弦长允差±5mm。8.5裙