生产组织管理(管理培训)

企业生产管理2010年11月一.选址：制造业设施选址与定位要考虑的因素1）量本利分析法•量本利分析法可以用来评价不同的选址方案。•任何选址方案都有一定的固定成本和变动成本0盈亏平衡点VoV1V2产（销）量成本FC2FC1TC1TC2收入利润选址因素权重备选厂址ABC交通条件土地状况停车场地公众态度扩展能力0.250.100.200.250.2070807090901007060808080100609080加权评分法2）加权评分法工艺专业化原则：将完成相同工艺或工作的设备和工人布置在一个区域内。在此区域内对不同产品和零部件的某一相同或相似工艺进行加工。对象专业化原则：将加工某种产品或完成某种服务所需的设备和工人布置在一个区域内，所有生产设备和工作地按产品加工装配的工艺路线顺序排列。在这个区域内完成产品或零部件的全部或大部分工艺。二.布局（布置）车工段铣工段检验组钻工段原材料磨工段磨工段半成品库ABBA车钻铣磨检验铣钻车磨检验A原材料BA半成品库BA生产车间B生产车间产品或服务的种类物流合理性专业化与协作化水平技术装备企业规模投资规模设施布置因素设施布置的柔性其他…1.物料流向图法含义：按原材料进厂，零部件加工、产品装配等环节总流动方向，绘制物料流向图，来布置各车间、仓库和设施的相互位置。目标：减少各生产环节间的交叉往返运输时间。物料流向图示意图原材料进厂仓库准备车间机加车间装配车间成品库出厂热处理车间2.物料运量图含义：比较各种生产单位之间的运量大小及运输次数来确定布置方案的一种方法。方法：相互间运量大的单位尽量靠近布置。目标：总运量减少，降低运输费用。举例：从010203040506小计0111110284113032680426101805121206小计01381812116262车间物料运量表运量相关线图（按两行式排列）05车间06车间04车间01车间02车间03车间实箭线表示2个物料单位虚箭线表示1个物料单位3.作业相关图•作业相关图法由穆德提出，它是根据企业各个部门之间的活动关系密切程度布置其相互位置。1、首先将密切程度划分为A、E、I、O、U、X六个等级，然后列出导致不同程度关系的原因。2、使用这两种资料，将待布置的部门一一确定出相互关系3、根据相互关系重要程度，按重要等级高的部门相邻布置的原则，安排出最合理的布置方案。代号密切程度评分A绝对重要6E特别重要5I重要4O一般3U不重要2X不予考虑1代号关系密切原因1使用共同的原始记录2共用人员3共用场地4人员接触频繁5文件交换频繁6工作流程连续7做类似的工作8共用设备9其他表：关系密切程度分类表表：关系密切原因代号单位名称1原材料库2成品库3毛胚车间4机加工车间5装配车间6中间零件库7餐厅8办公室某企业各单位生产活动相关图A1.21.原材料库2.成品库3.毛胚车间4.机加车间5.装配车间6.中间零件库7.餐厅8.办公室关系积分关系积分关系积分关系积分关系积分关系积分关系积分关系积分A-36A-56A-1.412A-3.5.618A-4.612A-46UOI-44O-83U-6.74X-2.52合计1916202924201420关系密切程度及积分统计表分析（1）机加工车间得分最高，布局时首先确定（2）毛胚车间、装配车间、中间零件库和机加工车间都是A级关系，应围绕机加工车间进行布置，并尽量靠近；（3）成品库和装配车间是A级关系，应布置在一起（4）原材料库与毛胚车间是A级关系，两者应相邻根据以上要求可以大致确定各单位的相对位置成品库机加工车间餐厅装配车间中间零件库原材料库毛胚车间办公室平面布置图初始方案成品库机加工车间餐厅装配车间中间零件库原材料库毛胚车间办公楼平面布置图草图根据上图各单位的相对位置，再按各单位的面积和厂区出入口对运输线路的要求，按一定的比例，可画出工厂的平面布置草图4.从至表法•具体步骤如下：▫选择典型零件，制定典型零件的工艺路线，确定所用机床设备▫制定设备布置的初始方案，统计出设备之间的移动距离▫确定出零件在设备之间的移动次数和单位运量成本▫实验法确定最满意的布置方案。序号毛胚库A铣床B车床C钻床D镗床E磨床F压床G检验台H01①②④③⑤02①③④⑤②⑥03①②③④04①③④⑤②⑥生产线加工零件的工艺路线图代号ABCDEFGH合计A224B11C213D112E112F22G1113H0合计0132223417初始方案从至表•所谓”从至表“是指零件从一个设备到另一个设备的搬运次数的统计表。表上”列“中的设备为零件出发的工作地，”行”中的设备为零件到达的工作地。•假设生产线上相邻两工作地之间的距离均相等，均为一个长度单位，表内每一格中的数字表示从一设备到另一设备之间的运输次数。格子离对角线的距离越近，表示搬运的距离越近。在对角线上方的格子中的运输次数，表示其运输的方向是顺生产线的物流方向。在对角线下面的，则表示其运输方向与生产线的物流方向相反。•因而调换设备的位置，使运输次数大的格子靠近对角线，并使对角线下面有数字的格子置换到对角线上面去，以使生产线上的运输量下降和减少逆向运输。方案零件顺向运输距离（对角线上部的运输距离）零件逆向运输距离（对角线下部的运输距离）初始方案1×1＝13×1＝32×（2＋1＋2＋1＋2）＝164×1＝43×1＝35×1＝54×（1＋1）＝86×2＝12小计40小计12零件运输的总距离：40＋12＝52初始方案零件运输距离计算表代号ACEFHGDB合计A224C213E112F22H0G1113D112B11合计0322432117最终方案从至表方案零件顺向运输距离（对角线上部的运输距离）零件逆向运输距离（对角线下部的运输距离）改进后方案1×（2＋2＋1＋2＋1）＝81×1＝12×（1＋1）＝42×1＝24×1＝43×1＝35×2＝104×1＝4小计26小计10零件运输的总距离：26＋10＝36改进后方案比初始方案减少运输距离52－36＝16改进后方案零件运输距离计算表三.流水线条件：产品结构和工艺稳定，便于采用专用设备和工具；产品的产量足够大，以保证负荷率；原材料、协作件必须是标准化的能按时供应；工艺过程能够细分，且能适当合并和分解产品检验能在流水线上进行流水线组织设计的主要内容计算流水线的节拍进行工序同期化计算设备需要量和负荷计算工人需要量运输装置的选择和计算进行流水线平面布置制定标准工作指示图表确定节拍的性质（一）计算流水线的节拍•节拍——流水线上顺序出产两件相同制品的时间间隔，是流水线最重要的工作参数。它表明流水线生产效率的高低。NFr1、计算公式其中：r——流水线的节拍（min/件）F——计划期内有效工作时间（min）N——计划期的产品产量（件）0FkF2、计划期有效工作时间F（考虑设备修理停歇时间和操作者必要的工间休息时间）其中：k——时间利用系数F0——计划期内制度工作时间（min）例：计划期为3周，每周工作5天，每天工作8小时1N0N3、计划期产品产量N（合格品＋废品）（考虑生产中不可避免的废品数量）其中：N0——生产计划大纲中规定的计划期出产量α——允许的工艺废品率例题某流水线本计划期计划产量为4000件，本计划期为4周时间，每周工作5天，两班制，每班工作8小时，已知流水线上废品率为2％，流水线停工检修率为5％，试计算流水线节拍。)(min/5.4)(min/468.4408218240r件件NF(min)18240608254%)51(0kFF)(40826.4081%21400010件NN解：计划期有效工作时间计划期产品产量（合格品＋废品）节拍rQNgr4、如果计算出来的节拍数值很小，同时制品的体积、重量也很小，不适合按件传递时，则实行成批运送。这时，顺序出产两批相同制品之间的时间间隔称为节奏或运输批节拍，它等于节拍与运输批量的乘积。用公式表示：其中：rg——流水线节奏（min/批）QN——运输批量课堂练习•某流水线本计划期产量为6000件，本计划期为5周时间，每周工作5天，两班制，每班工作8小时，已知流水线上废品率为5％，流水线停工检修率为6％。试计算流水线节拍。（二）工序同期化•所谓工序同期化，就是通过各种技术组织措施来调整流水线各道工序的时间，使它们等于流水线节拍或与节拍成整数倍关系。工序同期化是连续流水线的必要条件，工序同期化程度高，流水线设备负荷也高，有利于提高劳动生产率和缩短生产周期。工序同期化的主要措施•提高设备的生产效率——采用新设备、改造旧设备；•改进工艺装备——如采用快速安装的夹具；•改进工作地布置；•提高工人的技术熟练程度，改进操作方法；•详细地进行工序的分解与合并——实现工序同期化的基本方法。•工序分解——将较大的工序分为若干较小的工序（或叫工步）大工序划小•工序合并——把若干有联系的小工序合并为较大的工序小工序并大每道工序加工时间＝节拍或其整数倍这种方法在手工操作为主的装配流水线上比较容易实现。（三）计算设备需要量和设备负荷系数rtiiS1、流水线上各道工序的设备需要量其中：ti——第i道工序的单件时间定额si——第i道工序理论推算所需设备台数•利用上式计算出来的设备数一般不是整数，则应取比Si大的最小整数Sin，则为实际采用的设备台数。iniissy2、每道工序的设备负荷系数工序数为m的流水线平均负荷系数（总负荷系数）miinmiiss11y•流水线平均负荷率越高，生产的连续性就越好；•Y值在0.85～1之间时，可组织连续流水线；•Y值在0.75～0.85之间时，可组织间断流水线；•Y值低于0.75时，则需再对流水线进行工序同期化；用位置加权法进行工序同期化213457689某产品的装配过程需要经过9个工步（作业元素）的装配，各作业元素的关系及时间定额如图所示，节拍r＝8.5min/件31.82.430.632.42.43.6作业元素工时(分)作业元素位置加权数P排位123456789131111111122.2121.811111116.8332.411111117.42431111115450.614.2862.4118.457316.6682.416793.63.69合计22.21、作业元素的位置加权矩阵Kij＝1，表示i作业元素必须领先于j作业元素2、位置加权数Pi＝i作业元素的工时＋它的所有后作业元素的工时例如，作业元素1的后作业元素是作业元素2、3、4、5、6、7、8、9，故作业元素1的位置加权数P1为：P1＝3＋1.8＋2.4＋3＋0.6＋2.4＋3＋2.4＋3.6P表明作业元素的位置及其重要性。P越大表明越重要，编排工作地优先。3、最少工作地数22.2/8.5＝2.6，取为34、利用位置加权法编排工作地在满足工艺先后顺序这一限制条件下，按位置加权数递减的次序，指派尽可能多的作业元素至一个工作地使每个工作地的加工时间接近节拍。•P1最大——作业元素1安排在第一个工作地。工作地还可利用时间8.5－3＝5.5min，继续安排排位第二的作业元素3，还有5.5－2.4＝3.1min，继续安排排位第三的作业元素2，还有3.1－1.8＝1.3min，不能安排元素5，因为此时元素4还未安排。ⅠⅡⅢ1324678597.2min84.7％8.4min98.8％6.6min77.6％加工一批产品时，制品在生产过程中的移动方式对生产周期有直接的影响。制品在生产过程中的移动方式有三种：•顺序移动方式•平行移动方式•平行顺序移动方式四.移动方式1、顺序移动一批零件在上道工序全部加工完毕后才整批转移到下道工序继续加工。t1t4t2t3时间工序•优点：组织管理容易，设备集中使用，设备没有间断性停歇现象，可以减少设备调整•缺点：加工对象等待时间长，延长生产周期，减缓资金周转•适用对象：批量不大，工序时间较短和加工体积小的情况t1t4t2t3时间工序按顺序移动方式加工完这一批零件需要多长时间？t1t4t2t3例：已知n=4，t1=10分，t2＝5分钟，t3＝15分钟，t4＝10分钟，求T顺:解