煤焦油756156144

煤焦油煤焦油是一个多种成分的芳香类化合物的混合物。因为含有各种苯酚成分，其药用效果主要来自轻度刺激。对皮肤有止痒、抗菌、角化分裂及光敏作用。用它治疗慢性皮肤病，特别是湿疹样皮炎及牛皮癣1例因为粗制煤焦油的接触性过敏及光线接触反应，而并发特异型急性牛皮癣性红皮病。1例婴儿用2．5%粗制煤焦油及5％苯佐卡因软膏，涂敷面积约占体表的50%。在治疗第5天婴儿突然发生发绀、缺氧、近于死亡状态。静注1%美蓝1．5～2ml，很快治愈。血液检查证实为正铁血红蛋白血症。煤焦油的致癌作用，特别是苯并芘(Benz一pyrene)组成的物质，在动物实验中已证实。临床上所用的浓度可使动物产生良性及恶性肿瘤。另外，在煤焦油工厂工作的人员发生恶性肿瘤的危险性大，特别是非黑色素瘤的皮癌。长期局部应用煤焦油，可产生皮癌。有人复习界文献，直到1967年所报告的皮癌共13例，都是长期应用煤焦油制剂所致。最常见的部位为生殖器区及其邻近皮肤。其中9例都是自己用药长达3个月到34年.【煤焦油加用紫外线照射】有足够的事实支持日光是导致人类皮癌的因素。人工紫外线一β可使白的无毛小鼠发生皮肤肿瘤。对动物进行紫外线照射，可加强局部应用煤焦油的致癌作用。早在1925年Goeckermann即用粗制煤焦油1％～5％制剂及紫外线400～320nm照射，治疗牛皮癣成功，但用320～280nm的紫外线红斑照射量更有效。这种治疗方法能否增加皮癌的危险性始终有争论。以前的报告未能证明发生皮癌的危险性较大。有报告305例特异性反应性皮炎或神经性皮炎病人，应用煤焦油软膏及紫外线治疗，随访25年，13例发生皮癌。其中8例为基底细胞癌，1例鳞状细胞癌，2例为不明的皮肤恶性病(无活检，推测为皮癌)，2例为恶性黑色素瘤。11例非黑色素瘤皮癌中，10例位于暴露日光处。特异反应性皮炎的皮癌发生率与美国第三次非黑色素癌的调查结果相比较，无明显增大，与一般人群比较，其发生率相似。在此组中有8例非皮肤性恶性变，其发生率与其他报告无差别。发生皮癌的病人应用煤焦油的时间比无皮癌的病人并不长，应用的剂量也不比其他人为大，多数人的用量反而少。他们认为临床使用煤焦油制剂并未改变肿瘤的自然发生率。另一报告，280例牛皮癣病人长期应用煤焦油及／或紫外线照射治疗，随访25年，33例皮癌中20例是用Goeckermann方法。22例为基底细胞癌，7例为鳞状细胞癌，3例分类不明及1例黑色素瘤。绝大多数皮癌发生在皮肤暴露区，9％在治疗前有恶性前期皮肤病史(照射性皮炎、光化性皮炎及砷性角化症)，70％应用过离子辐射及砷、氨甲蝶呤或长期紫外线照射。皮癌病人有两个主要危险因素，即癌前期皮炎和以前用过离子照射治疗。有人对59例皮癌伴有严重的牛皮癣病人进行对照研究。应用924．例配对对比，结果是大量应用煤焦油与紫外线照射者，发生皮癌的危险性大2．4倍。对126例进行年龄、皮肤类型、用药区域、性别、离子照射史及PUVA治疗次数进行配对对比，发现仅用大剂量煤焦油及紫外线照射者，皮癌的发生率明显增加，而中等剂量者并不明显增大。作者认为长期应用煤焦油及紫外线照射，并不是牛皮癣治疗的禁忌证。典型工艺流程示例[喷喷雾雾旋旋流流双双路路双双循循环环脱脱硫硫除除尘尘一一体体化化工工艺艺原原理理典典型型湿湿法法脱脱硫硫工工艺艺示示例例（（石石灰灰法法脱脱硫硫））脱硫除尘技术介绍！[2006-9-20]我公司从1999年12月开始试用“钠碱法喷雾脱硫技术”获得成功、又采用“喷雾旋流技术”除尘同样获得成功，2000年8月又在高烟尘浓度的流化床锅炉采用”LXSJ系列喷雾旋流除尘脱硫一体技术”，达到了低投资、高效率的成果。“LXSJ系列喷雾旋流除尘脱硫技术”较好地综合了高度雾化喷雾系统与气动流化板塔系统的优点，集雾化、旋流、水膜、旋风（离心力）、钠碱法等湿法除尘脱硫机理，运用吸收液的高度雾化和气动流化板的喷射涡流原理，形成较大的气液传质传热面积并附有通常的水膜除尘机理，达到除尘脱硫一体化的综合效果。2000年该技术被国家环保总局确认为“国家重点环境保护实用技术”，同时获得了省科技厅颁发的科学技术成果鉴定证书，专家鉴定意见为“属国内首创，产品达到国内同类产品的先进水平”，获得了国家专利，也被认定为浙江省高新技术产品。锅炉烟气治理是常年累月24小时运行的,如果选用低价的石灰做脱硫剂长期应用就会结垢而阻塞管道、设备,使锅炉不能运行,而选择其他脱硫剂成本高,每年要付出成百上千万的运行费用，企业承担不了。用国外大型锅炉石灰石-石膏法脱硫几千万,上亿的设备费用企业同样也投资不起。为此我公司在原来除尘脱硫一体化的设备上低投资加以改进，研发了超细喷雾旋流双路双循环除尘脱硫技术和产品，达到设备投资低廉，并解决石灰法脱硫的结垢问题。“超细喷雾旋流双路双循环除尘脱硫技术和产品”是在我公司原除尘脱硫专利技术的的基础上创新新技术，改进工艺，通过超细雾化喷嘴将脱硫液喷入预处理塔及主塔下部，一方面与烟气中的SO2反应生成亚硫酸钙和硫酸钙，另一方面超细雾化液又使那些超细粉尘在脱硫过程中“长大”增重,在脱硫塔和主塔下部，反应生成的亚硫酸钙和硫酸钙及部分粉尘随溶液直接排出塔外，经水封池、排水沟、进入循环沉淀水池中沉淀分离。液体经调整PH值，重新进入脱硫塔回用。脱硫后的烟气进入主塔上部，多组喷嘴将超细雾化液与烟气充分接触，在旋流板区被离心分离，排出塔外，同样经过固液分离，液体重新进入主塔的喷淋系统。由于两路循环水是相互独立，各自循环，所以称之为“超细喷雾旋流双路双循环除尘脱硫技术”。其特点是将脱硫（含除尘）专门安排在脱硫塔和主塔下部进行，除尘在主塔体的上部旋流区进行，较好地解决了国内目前旋流板普遍存在的结垢问题，同时通过超细喷雾技术使超细粉尘先“长大”增重再在旋流板区分离，既达到了除尘效果,又达到脱硫效果。超细喷雾旋流双路双循环除尘脱硫技术与其它相近的技术相比，其主要特点是解决了旋流板堵塞难题和10μm以下粒径的微细烟尘的去除。超细喷雾旋流双路双循环除尘脱硫技术使得除尘效率达到99.5％以上，脱硫效率达到90%以上。技术特色：1．在主体前增设吸收液的高雾化区段，在该气段中气流处于紊流状态。2．喷雾、旋流两者的优化组合，并将旋流板改进为气动流化板，强化了板间的流化态、板上的旋流及径向的气液传质等功能，满足了微细粉尘去除的需要。3、选用大筒径，高强度超细喷雾的雾化设施.，并通过结构设计创新，把脱硫循环系统中易结垢的喷嘴、管道等部件改为在线清理维修，保证锅炉运行的稳定性。4、创新了超细喷雾旋流双路双循环除尘脱硫的新工艺。突破了传统脱硫除尘采用同一路水进行分离和循环的模式，把除尘水与脱硫水分别单独循环，克服了脱硫生成物在旋流板上的结垢与堵塞现象，使高效脱硫能长期稳定地运行。在低液气比条件下，使中小型锅炉的烟气除尘效率达到99.7%～99.8%；采用石灰、电石渣等，使脱硫效率提高到90%以上。5、采用宝塔型进液，并设有脱水板及挡水圈，脱水板，液滴阻飞器，防止水环爬升装置，脱水板上方有冲灰设施。“超细喷雾旋流双路双循环除尘脱硫一体化技术和产品”前景非常广阔，可用于链条炉、沸腾炉、抛煤炉及其它工业窑炉的初始烟尘排放浓度较高锅炉的除尘、脱硫。它替代了电除尘的除尘作用，且除尘投资成本仅是电除尘的1/2，运行成本约是电除尘的1/3；脱硫投资成本只有“大湿法”的1/4。当今我国环保对大气治理不但要控制粉尘，重点治理SO2，锅炉都得安装24小时动态监测仪，为此本项目为国家政策导向性的既除尘又脱硫的高新技术，在小型锅炉上填补了国内外的空白,特别是在原旧设备上进行改造，投资低、运行费用低，推动了锅炉烟气治理，除尘脱硫环保产品的应用，是改善人居环境的发明成果。该新技术的应用至今已遍及全国10多个省、市，在几十家用户的4-220t锅炉上应用,销售额已达2452.4万元，合同已签订3025.5万，已为用户产生间接效益年省2.42亿。已产生社会效益年脱硫3.5万吨，年除尘12.65万吨。通过该项新技术的不断开发，逐步成熟，做到了100%的成功，在全国用户中有良好的口碑，在同行业中独占鳌头，由此获得了国家“科技型中小企业技术创新基金”的支持，并被受理了“超细喷雾旋流双路双循环除尘脱硫装置”发明专利。国内现有各种锅炉窑炉50多万台，20万千瓦机组以上（670吨/小时）约有2000台，而且每年还要新增5,000到6,000台。其中5万～13.5万千瓦机组（220吨/小时～480吨/小时）锅炉存量约有500～600台（就按每台平均500万元改造费用来计算其市场容量也将达到30亿元左右）。初步估计这一块技术改造市场容量在80亿元以上。每年新增市场容量在8亿元以上。因此该技术具有较广泛的应用前景。