煤粉磨系统的改进设计研究

山东大学硕士学位论文煤粉磨系统的改进设计研究姓名：何翠珍申请学位级别：硕士专业：机械工程指导教师：刘鸣;车修来20081128煤粉磨系统的改进设计研究作者：何翠珍学位授予单位：山东大学相似文献(10条)1.期刊论文马学新.李国兵强化烧结法氧化铝生产能耗及氧化铝制造成本-有色冶金节能2002,19(6)文章在分析氧化铝生产蒸汽消耗的基础上,提出了以降低水耗为主要手段,通过节水,达到降低汽耗的目的;阐述了中州铝厂在提高节水管理、实施节水改造,提高溶液浓度等方面的实践与探讨,以及通过降低水耗、加强节汽管理,有效地降低强化烧结法氧化铝生产能耗,从而严格控制氧化铝制造成本,也大大地增强了企业的市场竞争能力.2.学位论文王玉玲烧结法氧化铝生产粗液脱硅新工艺研究2005山东铝业公司烧结法氧化铝生产中粗液的脱硅采用三段脱硅，一段采用加压脱硅，二段为钠硅渣不分离直接加石灰脱硅，然后在分离硅渣后加石灰三段脱硅。这样的脱硅工艺存在较大的不合理性，一段由于加压能耗很高；二段钠硅渣不分离，由于钠硅渣的溶解度小于水化石榴石，所以在脱硅过程中存在钠硅渣的沉淀转移，造成溶液Al,2O,3的额外损失且溶液A/S上升不大，脱硅效果不好。本文针对山东铝业公司烧结法氧化铝生产中粗液脱硅工艺的现状，在对铝酸钠溶液脱硅过程动力学和热力学分析的基础上，探索了一段生成钠硅渣，硅渣分离后，二段加石灰常压脱硅的化学原理。在此基础上，探索了浓度、晶种量、种子活化、浮游物的量、脱硅时间等因素对脱硅量影响的规律，提出了常压脱硅的工艺条件：一段常压脱硅中，种子加入量：100～150g／l；温度：95～100℃；时间3～4小时；一次精液铝硅比：300；采用高效絮凝剂，一次精液浮游物小于0.5g／1；种子需要在球磨机中过一下，以避免多次循环后效率降低。二段常压脱硅：有效钙加入量：8～10g／l；温度：95～98℃；时间：2小时；二次精液铝硅比：1000。据预算，一段脱硅由加压改为常压，汽耗降低约55kg／m'3-脱硅原液；用钠硅渣分离二段常压脱硅替代现二段及三段脱硅，可净得收益45元／t—Al,2O,3。这样每年可产生效益约2700万元。同时，本论文研究表明，从现在生产中取得的各种硅渣种子并不需要活化(磨细)，种子只有在经过数次闭路循环后其活性的降低才会明显影响脱硅效果。在实际生产中需要对种子进行磨细活化，但只要进行简单的湿磨即可，一是因为循环长大后的种子结构松散，容易磨细，另外在本文确定的工艺中并不需要种子具有很高的活性。在第二段常压脱硅中提出使用高效絮凝剂来降低一次精液的浮游物，从而提高第二段脱硅的效果。本研究提出的常压脱硅新工艺中，一段由加压改为常压，节约能耗；二段改为钠硅渣分离后加石灰脱硅，并去掉第三段脱硅，不仅减少了氧化铝损失及操作工序，而且得到的二次精液的A/S能够达到甚至超过现在三次精液的水平。3.会议论文张宝琦.邱忠甫强化烧结法氧化铝生产新工艺的工业实践2000我国一水硬铝石高铝、高硅、低铝硅比的铝土矿资源决定了烧结法在氧化铝工业生产中的重要地位.我国的烧结法氧化铝生产经过40年的理论研究与工业实践,虽然已有较大进步,但理论框架没有突破;逐步形成了具有特色的烧结法氧化铝工艺,称之为传统烧结法.采用高铝硅比矿石资源,以最大幅度提产降耗为目的,中州铝厂和中南大学通过对熟料配方、熟料烧成、溶出、高浓度铝酸钠溶液脱硅、高浓度铝酸钠溶液碳酸化分解等工艺的研究、实验室试验和工业实践开发了强化烧结法氧化铝生产新工艺.对于我国氧化铝工业现有混联法、烧结法氧化铝厂的改造具有重要的现实意义,对于新建氧化铝厂工艺技术路线的选择有较大的参考价值.4.会议论文李国兵烧结法氧化铝生产采用高浓度铝酸钠精液的可行性探讨2002现有烧结法氧化铝生产工艺,由于采用中等浓度的铝酸钠精液,存在物料流量大、能耗高、氧化铝产出率低、经济效益差等缺点.为此提出烧结法氧化铝生产采用高浓度铝酸钠精液,从而在原有设备的基础上大幅增加产量,降低产品成本,从根本上克服烧结法氧化铝生产工艺的弊端的新观点.通过对铝土矿浮选脱硅技术、高品位熟料的烧结和溶出技术、高浓度铝酸钠精液的深度脱硅技术、高浓度铝酸钠精液的碳酸化分解技术、碳分母液的高浓度蒸发技术等关键技术的分析表明:烧结法氧化铝生产工艺采用高浓度的铝酸钠精液,技术上可行.工业生产采用高浓度铝酸钠精液生产工艺以后,将带来能耗大幅降低,产品成本大幅下降,产量大幅提高的巨大效益,其应用前景广阔.5.学位论文王晓锋烧结法氧化铝生产粗液脱硅新工艺研究2003山东铝业公司烧结法氧化铝生产中粗液的脱硅采用三段脱硅,一段采用加压脱硅,二段为钠硅渣不分离直接加石灰脱硅,然后在分离硅渣后加石灰三段脱硅.这样的脱硅工艺存在很大的不合理性.该文针对工艺的不合理性,研究并提出了二段常压脱硅的新工艺.一段由加压改为常压,可以节约能耗;二段改为钠硅渣分离后加石灰脱硅,并去掉第三段脱硅,这样不仅减少了氧化铝损失及操作工序,而且得到的二次精液的A/S能够达到甚至超过现在三次精液的水平.该文在第一段常压脱硅中研究了种子的活化,认为从现在生产中取得的各种硅渣种子并不需要活化(磨细),因为其已经具有较高的活性,而且该文确定的工艺中并不需要种子具有很高的活性.种子只有在经过数次闭路循环后其活性的降低才会明显影响脱硅效果,因而在实际生产中需要对种子进行磨细活化,但只要进行简单的湿磨即可,这是因为循环长大后的种子结构松散,容易磨细.在第二段常压脱硅中提出使用高效絮凝剂来降低一次精液的浮游物,从而提高第二段脱硅的效果.另外还研究了Na,2O-Al,2O,3-CaO-CO,2-SiO,2-H,2O系相图,揭示了各种因素影响第二段脱硅的原理.该文中所有原料均取自生产现场,通过实验室的条件实验,给出了适合该公司的两段常压脱硅的工艺条件.6.会议论文张良苗.陆文聪.包新华.殷文宇.陈念贻烧结法氧化铝生产熟料烧成过程若干相平衡的计算研究2006应用FACTSAGE软件及其数据库,对氧化铝生产的碱石灰烧结法熟料烧成若干化学反应的Gibbs自由能和有关的多元相图剖面作了计算,以研究MgO和FeO在烧结过程中的行为.计算表明:在熟料烧成的配料中,用MgO或FeO完全代替CaO是不可能的,靠生成Ca2FeSi2O7的反应用FeO部分代替CaO在1300K以上温度亦不可能.但用MgO代替部分的CaO,使反应产物为Ca3MgSi2O8(或Ca2MgSi2O7)和NaAlO2则是热力学可能的.另外,利用碳还原Na2SO4生成的Na2S和FeO,Al2O3作用,使其生成FeS和NaAlO2,以提高熟料溶出时氧化钠的溶出率,也是热力学可能的.7.学位论文谢圣洪烧结法氧化铝脱硅技术改造2005烧结法氧化铝生产为满足碳酸化分解要求而设立的脱硅工序，是整个氧化铝生产工艺流程中至关重要的环节。随着山东铝业公司氧化铝产能的进一步提高，脱硅工序逐步成为制约氧化铝生产液量通过、提高产品质量的关键，生产经常在脱硅机、沉降槽等环节受阻，而且脱硅指标不能进一步优化，不利于生产成本的降低和提高产品质量。为进一步提高氧化铝产量、优化指标、节能降耗，对脱硅工序进行改造势在必然。本文通过对理论界关于烧结法生产氧化铝脱硅原理的研究，结合国内主要氧化铝生产厂家脱硅实践方面的经验，针对山东铝业公司烧结法氧化铝生产脱硅工序的现状，运用间接加热连续脱硅、钠硅渣分离深度脱硅和HCAC法高效脱硅三项科研成果，对原有的三次脱硅工艺改为二次脱硅工艺。其主要内容包括：第一次脱硅为在高温条件下的钠硅渣脱硅，即在原有脱硅温度的基础上，进一步提高脱硅的温度，使一次脱硅指数由目前的320提高到450，从而去掉原有的二次加石灰乳脱硅；第二次脱硅是将原有第三次脱硅，实施合成水合碳铝酸钙作添加剂的深度脱硅改造，脱硅指数达到800以上。通过改造，提高了产品质量、降低了脱硅的汽耗和成本、减少了钙硅渣中的Al,2O,3循环损失，稳定了脱硅技术指标的效果。并使碳分氧化铝产量由原有的年产55万吨氧化铝，提高到现在年产69万吨氧化铝的水平。脱硅技术改造项目总投资为5459万元，项目运行后，年增加收益为4623万元，年增加运行支出2198万元，年净效益为2425万元，相当于降低成本35元／t-Al,2O,3.。8.会议论文李小斌.刘祥民.刘桂华.彭志宏.刘业翔强化烧结法氧化铝生产新工艺研究与实践2004本文在回顾和总结高铝硅比矿烧成生产氧化铝的基础上,针对我国铝土矿资源特点和我国烧结法生产氧化铝的现状,论述了强化烧结法氧化铝生产新工艺.即:通过提高干法与湿法系统中氧化铝含量,提出产出率,在现有设备的基础上达到提高产能,降低生产成本的目的.同时,也介绍了有关该工艺研究的最新进展.9.期刊论文项阳.袁艺.袁华俊.李海波废旧塑料在烧结法生产氧化铝熟料烧结中的应用探索-现代机械2004,(2)本文对焚烧废旧塑料在烧结法生产氧化铝熟料烧结中应用的可行性进行了分析研究.研究证明,由于废旧塑料具有燃烧值高,灰分和残渣少,且在氧化铝生产烧结过程中的高温下,不产生二恶英等毒害气体,故在氧化铝生产中的运用具有实用价值和开发的广阔前景.10.学位论文李景秀山西铝厂氧化铝生产瓶颈效应分析及对策2002该文通过对山西铝厂近年产量完成情况及相关物流、综合技术指标、影响混联法生产平衡关键技术指标进行分析,提出山西铝厂提产降耗措施为:烧结法实行高铝硅比烧结,碳分母液深度蒸发,烧结法粗液深度脱硅,碳分连续分解.拜耳法通过增加压煮器提高溶出温度,降低溶出αK.优化种分分解条件,提高分解率.用袋滤机捞取母液浮游,降低母液浮游物.种分分解率提高,母液浮游物降低,使循环母液αK提高.经生产实践证明以上措施效果明显,经济效益可观.并对实际生产中存在问题提出了建议.本文链接：授权使用：上海海事大学(wflshyxy)，授权号：2ec518c7-820c-45de-878f-9dd60123a154下载时间：2010年8月18日