提高某大桥T梁外观质量QC成果

xxQC小组第1页贵阳环城高速公路南环线起于西南环线牛郎关互通，经孟关、杨眉堡（设杨眉堡大桥、杨眉堡隧道）、桐木岭至金竹互通,与西南环线相接。路线全长约37.9km。xx大桥是南环线控制性工程之一，大桥全长530.16米，起讫桩号为YK14+244.84～YK14+776,设计汽车荷载为公路-Ⅰ级，设计时速100公里/小时。大桥为17×30米预应力砼连续T型梁桥，上部构造为先简支后连续梁结构,全桥分三联，下部构造为双柱式圆形墩,桩基础,U型桥台。最大桥高20.4米,平均高度18.2米。桥区主要为水田,属低中山地形,地貌属剥蚀-侵蚀的丘陵地貌，本桥为跨越宽阔田地而设。大桥分左右两幅,单幅桥面净宽12.00m，单幅每跨由6片T梁组成，全桥共计204片T梁。预制T梁外观质量的好坏直接关系到全桥的外观质量。一、工程概况第2页QC小组简介小组名称xxQC小组课题名称提高xx大桥T梁外观质量成立时间2008年3月注册日期2009年1月小组类型现场型注册编号8.3.2009-26活动时间2008年10月～2009年3月活动次数9QC小组成员概括一览表序号姓名性别年龄文化程度小组分工TQC教育时间备注1xxx男35硕士组长80h项目经理2xxx男30大本副组长96h项目总工（诊断师）3xxx男30大本组员72h支部书记4xxx男26大本组员64h技术负责人5xxx男26大本成员72h技术负责人6xxx男25大本组员56h领工员7xxx男22中专组员64h实验员8xxx女29大本组员56h内业员9xxx男41中专组员56h领工员10xxx男32初中组员48h操作工本小组主要成员于2004、2005、2006、2007、2008年参与的五项QC成果曾先后获得集团公司、四川省、贵州省、中施协及国家级优秀QC小组。二、小组简介第3页2008年10月12日，本小组对已浇注完毕的YMBDAZ11-2#梁进行详细的调查，共抽查300点，发现有48处存在外观质量缺陷，外观各项指标合格率为84%。经收集和分析，找出了影响T梁外观质量的因素，汇成质量缺陷统计表及排列图如下：公司指标单片T梁外观各项指标合格率≥95%存在问题2008年10月预制的xx大桥T梁外观质量实际情况小组选题提高xx大桥T梁外观质量目标：95%平均：84%合格率（%）T梁外观质量折线图Z11-1Z11-2Z11-3Z11-4Z11-5Z11-6四、现状调查三、选题理由82%84%86%81%86%85%80%85%90%95%第4页xx大桥T梁外观质量缺陷统计表序号检查项目频数（点）累计频数（点）频率累计频率（%）1气泡、蜂窝、麻面262654.154.12混凝土裂缝164233.387.43色泽不一2444.291.64弧度不圆滑2464.295.85平整度、错台1472.197.96分层明显1482.1100制表人：xxx根据统计表绘制排列图：26162211012243648T梁外观质量缺陷气泡、蜂窝、麻面混凝土裂缝色泽不一弧度不圆滑平整度、错台分层明显制图人：xxx由排列图可以看出，影响T梁外观质量缺陷的主要问题是：“气泡、蜂窝、麻面”和“混凝土裂缝”，两者占质量缺陷总数的87.4%，是要解决的主要对象。质量缺陷排列图五、确定目标25%50%75%100%累积频率（%）54.1%87.4%91.6%95.8%97.9%频数（点）N=48第5页1、目标确定84%95%70%75%80%85%90%95%现状目标制图人：xxx2、可行性研究（1）、公司指标为T梁外观各项指标合格率≥95%，必须达到，现场已浇注T梁平均合格率为84%，具有一定挑战性。（2）、我公司施工的绵广高速、青成复线公路桥有T梁外观各项指标合格率＞95%的记录。以往的T梁浇筑为我项目部预制T梁积累了宝贵的经验，对我们的施工有很大的指导意义。（3）、现状调查表明，“气泡、蜂窝、麻面”和“混凝土裂缝”是造成T梁外观质量缺陷的主要问题，两者占质量缺陷总数的87.4%，如果把这两个问题全部解决，则T梁外观各项指标的合格率就能提高到84%+（1-84%）课题：提高xx大桥T梁外观质量目标值：xx大桥T梁外观各项指标合格率≥95%现状目标对比图合格率（%）第6页x87.4%=98%＞95%，即便解决80%，合格率也能提高到84%+（1-84%）x87.4%x80%=95.2%＞95%，达到公司指标。鉴于以上原因，我们认为实现“xx大桥T梁外观各项指标合格率≥95%”的要求能够满足。“气泡、蜂窝、麻面”和“混凝土裂缝”是造成T梁外观质量缺陷的主要问题，造成两个缺陷的原因是多方面的，有些原因为两者所共有，用关联图进行原因分析：六、原因分析第7页混凝土裂缝砼保护层过薄隐蔽检查不彻底养护不到位未设专人定时洒水外界温度高，温度应力影响过度振捣夜间照明不足操作人员经验少砼坍落度不好砼拌合用水控制不准碎石粒径偏大气泡、蜂窝、麻面振捣不足模板漏浆接缝不严模板内部有水泥浆模板未清理即将硬化砼表面受扰动浇注上部砼，启动附着式振捣器砼下料时部分已初凝操作工跟不上砼来料速度碎石被堵在马蹄上部水泥、细骨料浮于表面七、要因确认海绵双面胶未及时更换孔洞未堵好骨料未进行含水量测定第8页根据关联图的分析，小组成员找到了12条末端因素，绘制了要因分析计划表：要因分析计划表序号末端因素验证方式确认内容标准要求负责人完成日期1操作人员经验少现场对4名主要操作工人提问调查操作工人对振捣工艺的掌握程度掌握合格率100%xxx2008.10.152隐蔽检查不彻底查看检查记录T梁浇注前保护层厚度是否符合要求大于等于20mmxxx2008.10.153未设专人定时洒水现场检查混凝土养护时间是否充足养护7天，前24小时次/2h，后面次/4hxxx2008.10.164碎石粒径偏大大堆料现场测量碎石粒径最大值不堵在马蹄上部，最大粒径≤20mmxxx2008.10.185模板未清理现场调查、查看检查记录模板使用时是否清理干净模板内部不含有水泥浆等杂质，刷一层均匀的脱模剂xxx2008.10.196海绵双面胶未及时更换现场调查、查看检查记录海绵双面胶是否及时更换接缝处满贴海绵双面胶，接缝严密不漏浆xxx2008.10.197孔洞未堵好现场调查、查看检查记录横隔板端部、锚固端部孔洞是否堵住端部孔洞堵住不漏浆xxx2008.10.198骨料未进行含水量测定查看资料记录查看每次开盘是否有含水量测定记录每次开盘进行含水量测定xxx2008.10.189浇注上部砼，启动附着式振捣器现场调查浇注上部砼，是否启动附着式振捣器浇注上部砼，不要启动附着式振捣器xxx2008.10.1810操作工跟不上砼来料速度现场检查砼从出料到入模时间砼从出料到入模时间是否过长砼入模不初凝xxx2008.10.1811外界温度高，温度应力影响查看施工日志高温时，对混凝土裂缝的影响尽量避免温度裂缝xxx2008.10.2012夜间照明不足现场调查夜间施工照明情况照明满足正常施工xxx2008.10.20制表人：xxx根据要因分析计划表，小组成员针对12条末端因素，逐一进行要因确认。第9页末端因素一：操作工人经验少验证时间2008-10-15验证人xxx验证标准合格率100%验证情况通过现场提问调查得知，振捣工对T梁浇注顺序、分层厚度、振捣棒的插入深度、插入时间、重点振捣位置（共10个问题）的掌握情况为：xxxxxxxxxxxx回答正确数10986正确率100%90%80%60%平均正确率82.5%平均正确率=82.5%＜100%结论要因末端因素二：隐蔽检查不彻底验证时间2008-10-15验证人xxx验证标准保护层厚度≥20mm验证情况查看检查记录，YMBDAZ11-4的保护层厚度数据：点号12345678910保护层厚度（mm）23232122202022212023结论非要因末端因素三：未设专人定时洒水验证时间2008-10-16验证人xxx验证标准定时保量洒水验证情况2008年10月15日到预制梁场现场检查，T梁洒水养护时间情况为：上午10点38洒水一次，下午5点43洒水一次，洒水时间不够，用手触摸梁体表面，感觉表面温度较高。且不是专人负责洒水。目结论要因末端因素四：碎石粒径偏大姓名项目第10页验证时间2008-10-17验证人xxx验证标准碎石最大粒径≤20mm验证情况在碎石堆顶部、中部、下部各铲4铲子碎石，测量每铲碎石的最大粒径，测量结果为：结论：只有一铲碎石的最大粒径大于20mm部位顶部中部下部编号123456789101112最大粒径（mm）171619182020181619182220结论非要因末端因素五：模板未清理验证时间2008-10-18验证人xxx验证标准不含水泥浆等杂质，脱模剂均匀验证情况2008年10月18日到预制梁场现场检查，YMBDAZ10-2#梁已关好模型，模板内部干净无杂质，脱模剂均匀。同时，翻看以前的检查记录，没有发现模板未清理记录。目结论非要因末端因素六：海绵双面胶未及时更换验证时间2008-10-18验证人xxx验证标准海绵双面胶饱满无破坏验证情况2008年10月16日到预制梁场现场检查，抽查1-1#、3-2#台座，发现台座侧面的海面双面胶破坏处都及时进行了更换，同时即将关模的YMBDAZ10-2#梁模板接缝边缘更换的海绵双面胶满贴密实。目结论非要因末端因素七：孔洞未堵好验证时间2008-10-19验证人xxx验证标准孔洞不漏浆验证情况2008年10月19日到预制梁场现场检查，正在浇注的YMBDAZ10-3#梁钢筋伸出部位孔洞堵塞良好，没有漏浆情况。查看检查记录，孔洞漏浆情况控制良好。目结论非要因末端因素八：骨料未进行含水量测定第11页验证时间2008-10-18验证人xxx验证标准每次开盘含水量测定、雨季加大测量次数验证情况查看记录，没有含水量测定资料，骨料含水率影响混凝土的施工配合比，若骨料含水率高，此时照理论配合比进行混凝土配置时，必将导致骨料用量偏少、水泥用量偏多、用水量偏多、减水剂用量偏多（相对理论配合比），混凝土坍落度不达标，影响混凝土质量。同时现场凭经验视出砼情况调整拌和用水量，因现场混凝土运输工具为罐车，每次出料，以罐车为单位（8m3左右），以经验控制用水量，当第一车混凝土较干时，第二车会加大用水量，若控制不好，第二车料（8m3砼）往往会比较稀，甚至出现离析现象，进而导致混凝土质量出现恶性循环。结论要因末端因素九：浇注上部砼，启动附着式振捣器验证时间2008-10-18验证人xxx验证标准浇注上部砼，不要启动附着式振捣器验证情况2008年10月15日-10月18日到预制梁场现场检查，没有在浇注上部砼时启动附着式振捣器的现象发生。目结论非要因末端因素十：操作工跟不上砼来料速度验证时间2008-10-18验证人xxx验证标准砼入模不初凝验证情况2008年10月15日-10月18日，抽查罐车混凝土等待入模时间，统计如下：拌合站师傅根据振捣速度调整出料速度，砼不会等待太长时间，不会出现初凝现象。罐车编号12345砼等待入模时间（min）268153417结论非要因末端因素十一：外界温度高，温度应力影响第12页验证时间2008-10-20验证人xxx验证标准尽量避免温度裂缝验证情况查看施工日志，浇注YMBDAZ10-4#梁，当天气温为36°，但因为气温高，养护到位，YMBDAZ10-3#梁温度裂缝较少。目结论非要因末端因素十二：夜间照明不足验证时间2008-10-19验证人xxx验证标准照明满足正常施工验证情况2008年10月15日-10月19日，经调查，晚上浇注T梁时，每台龙门吊上有一盏1000w/h的碘钨灯，施工作业面有3盏1000w/h的碘钨灯，照明条件良好，不影响振捣作业。结论非要因结论：通过要因确认可以看出，造成“混凝土裂缝”和“气泡、蜂窝、麻面”的主要原因：针对以上要因，应用对策表制定对策措施：操作工人经验少未设专人定时洒水骨料未进行含水量测定八、制定对策第13页对策表序号要因对策目标措施地点负责人执行时间1操作工人经验少组织培训100%掌握混