PCB电路板塞孔加工工艺最新介绍

1.先塞孔後印板面油墨(采用三台印刷机)2.连塞带印(采用两台印刷机)3.於绿油加工前塞孔(一般采用於HDI/BGA板印制)4.於喷锡後塞孔(塞孔量必须控制在30~40%)•目前大部份PCB客户采用之塞孔加工流程：注：塞孔板必须采用分後烤烘固化(用同一烤箱完成)1.起泡/空泡问题(Blister)–於HAL加工2.锡珠问题(SolderBall)–於HAL加工3.弹油问题(Bleeding)–於後固化加工4.爆孔问题–於後固化加工5.透光裂痕问题(Cracking)–於後固化加工•塞孔板常见问题：存在不会出现存在存在爆孔不可以(锡珠出现)可以可以可以重工方面较易(塞孔量不足)不会出现较易(塞孔量不足)不会透光裂痕存在不会出现存在存在弹油不会出现(除翻喷锡外)存在(塞孔量不足)较易存在存在(塞孔量不足)锡珠不会出现存在存在较易存在起泡/空泡塞孔常遇到问题较易较易难较易塞孔量控制较慢较慢最快快效率方面於喷锡後塞孔於绿油加工前塞孔连塞带印(采用两台印刷机)先塞孔後印板面油墨(采用三台印刷机)塞孔方法•不同塞孔方法之比较：•油墨塞孔量之影响因素：多推印油扒印油刮刀印刷方法(10mm厚)多薄厚网浆厚度(EmulsionThickness)多小大印刷压力(PrintingPressure)多慢快印刷速度(PrintingSpeed)多小大刮刀攻角(AttackAngle)多软硬刮刀硬度(SqueegeeHardness)多小大网目(Meshsize)多低高黏度(Viscosity)油墨塞孔量影响件件影响因素•一般塞孔印制之所需工具：1.刮刀之选择(20mm厚)2.垫底基板3.钉床(双面印刷)4.塞孔网版之选择(铝片/丝网)5.印刷机之选择(2~3台)注：塞孔板必须采分段後烘烤固化(用同一烤箱)•20mm厚塞孔刮刀之应用：(TAIYO建议采用)•刮刀厚度：20mm•固定座宽度：20mm•刮刀底部阔度：5mm•斜磨角度：25o•刮刀硬度：70o•印刷状况：•20mm刮刀(横切面)：•选择塞孔刮刀及塞孔方法：部份PCB客户采用大部份PCB客户采用部份PCB客户采用攻角大，难於塞孔板厚1.6mm，刮一刀难於塞满，最少刮印2~3次攻角小，易於塞孔板厚1.6mm，可刮一刀塞满，但印刷速度慢攻角小，易於塞孔板厚1.6mm，可刮一刀塞满TAIYO不建议采用塞孔方法由於刮刀硬度较厚刮刀差，於塞孔推刮时会出现变形，导致塞孔较果出现不均匀现象TAIYO建议采用之塞孔厚刮刀扒印法(10mm厚刮刀)推印法(10mm厚刮刀)扒印法(20mm厚刮刀)•攻角对塞孔之影响：•刮刀印刷时对油墨之受力攻角攻角F1fFF2F2F1fFFF1F2f=+–•塞孔垫底基板之制造：(TAIYO建议采用)目的：有助於塞孔时空气释放，可减少印刷次数，并可使印刷时刮刀压力平均，同时使不同灌孔径之塞孔量均等。(可用於塞孔及第一面印刷)PCB垫底基板钻孔径：只须在所有塞孔位钻孔直径为3~5mm(Dia.)，并多钻管位孔(与生产板相同)作固定生产板。基板材料：1.6mm厚，FR-4基板(蚀去表面铜箔较佳)•钉床之制造：(塞孔板建议采用双面印刷)目的：双面湿印时专用(一般用於印刷第二面)注意事项：(1)钉与钉之间距离：30mm(2)尖钉之使用–作Via通孔之支撑(3)平钉之使用–作铜面及基材之支撑基板材料：1.6mm厚，FR-4基板PCB钉床基板尖钉平钉30mm•先塞孔後印板面油墨：(采用三台印刷机)表面油墨印刷方向23&印油刀印油刀塞孔油墨推印方向1覆墨刀扒印油厚刮刀•连塞带印：(采用双刮刀印刷机)塞孔油墨推印方向1推印油刀扒印油刀表面油墨印刷方向2推印油刀扒印油刀•塞孔网版之选择及制造：1.铝片网版：(铝片厚度：0.3mm)2.丝印网版：(一般采用36T丝网，网浆厚度50μm)钻孔径+0.1~0.15mm0.5mm(Dia.)或以下钻孔径+0.1mm0.5mm(Dia.)以上塞孔径之Opening直径钻孔直径注：若塞孔径之Opening过大，孔环表面油墨过厚出现渍墨问题，会导致HAL时产生空泡掉油问题。•塞孔网版之比较：塞孔时部份会出现不均匀，由於丝网纤维阻挡较佳塞孔效果较简单(与普通挡点丝网制造相同)较繁(须采用钻机钻孔)制造方面丝印网版铝片网版•对位之建议：若采用铝片网版塞孔时，由於铝片不透光问题难於对位，建议先采用Mylar薄膜对位(大部份PCB客户，部份客户采用胶片对位)•塞孔填满量之分析：裂痕透光锡珠问题较易出现空泡问题塞孔常遇到问题少於50%(不建议)一般用於喷锡后塞孔100%以上(不建议)80~90%(可接受)90~100%(较理想)•板面油墨印刷网版：丝印网版：•一般采用90~120目(36T或48T丝网)•塞孔位置加挡点或不加挡点网版不用加挡点0.3mm或以下10~14mil0.35~0.45mm(Dia.)钻孔径–0.1mm0.5mm(Dia.)以上塞孔位挡点直径钻孔直径注：为减少孔环表面油墨过厚出现渍墨问题，不少PCB客户於塞孔位置加设挡点。•塞孔网版开窗大小之影响：(采用三台丝印机)1.塞孔(c/s面)2.板面印刷(c/s面)3.板面印刷(s/s面)渍墨问题•连塞带印之塞孔状况：(采用两台丝印机)1.c/s面印刷2.s/s面印刷气泡•加挡点印刷状况之比较：(采用三台丝印机)板面印刷(s/s面)板面印刷(c/s面)塞孔(c/s面)231加挡点印刷加挡点印刷加挡点印刷1.为改善塞孔板出现起泡及爆孔问题，显影後必需采用分段烤板固化方式烤板–80oC/60~90min+150~160oC/60min，否则在喷锡加工後(热风整平)於塞孔位置油墨常出现起泡问题。2.大部份PCB客户采用立式烤箱烤板，并以三段式温度设定为80oC/60~90min+120oC/30min150~160oC/60min；部份客户隧道式烤箱烤烘固化。•塞孔板注意事项(1)：註：化学浸金板不能采用160oC高温烤板，由於过高温度烤板会使铜表面氧化，导致化学浸金加工後出现掉油问题。3.分段烤烘固化(Stepcure)，必须采用同一个烤箱及连续性升温烤烘固化，减少塞孔内油墨温度改变，急速上升，导致塞孔油墨或油墨内空气膨胀并向外推出，形成爆孔问题。同时，开始时烤箱温度必须降至40-60oC间，否则采用分段烤烘固化没有作用，这是解决爆孔问题及起泡问题之最佳方法。(参见下图)•塞孔板注意事项(2)：4.塞孔板文字油墨之印刷，必须在分段固化完成後进行印刷，否则会出现起泡及爆孔问题。这因为以下两原因：i.若塞孔板孔内油墨溶剂未能完全挥发时(即分段烤板低温烤烘不足)，油墨处於高温固化时会出现爆孔或弹油问题；ii.另一方面，没有采用分段烤板时，由於孔内油墨因温度改变(急速上升至150oC高温)，塞孔油墨或空气膨胀并向外推出，形成爆孔问题。•塞孔板注意事项(3)：