五原则学习资料

三现五原则学习资料广爱兴品管课2009.7解析报告（5原则表）■所谓解析报告・是指从发生问题的初期对应到彻底解决问题，防止再发的问题解决手法，是本田特有的问题解决手法。・解析报告要将解决问题流程的结果用1张纸（A3）总结后进行报告。・可用于解决开发、生产、销售、供应、管理等所有领域发生的问题。来自顾客的意见、投诉产品、服务不好设备、机械、机器的问题精确度与效率不高的工作解决问题、防止再发■展开解析报告的6个步骤①发生状况：确认问题的发生状况与处置内容②把握事实：通过调查事实，把握问题本质③查明原因：查明问题发生的根本原因④适当的对应：作出最佳对策的选择，并实施⑤确认对策效果：进行对策效果的确认⑥对源头进行反馈：对源流进行反馈，进行防止再发的标准化向源头反馈（对体制、构造的反映内容）查明原因（发生的机制・再现测试）适当的对应（对策内容・效果预想・PPA）对策效果（效果实绩）发生状况（现象・诉说内容・发生件数・处置内容）把握事实（通过事实再确认投诉、异常、不合适的状况）分析原因（填入查明原因的过程）步骤２３５４１内容题目：⑤对策效果的确认①发生状况②把握事实③查明原因④适当的对应⑥向源头的反馈解析报告（5原则表）1、机种、型号、车身号、发动机号等2、发生年月日•登记日、行驶里程/时间(在市场发生时)3、发生地点（市场、公司内某工程）4、发生数量、比率5、问题发生的经过/现象/投诉（当事人的）/直接原因等内容•例：地理位置、对象部位、什么时候、•如何发生、什么条件下、发生比率•/件数、发生倾向、批次号等6、对发生问题的机种及零部件的暂定处置结果7、发生不良的子零件名称、零件号、生产批次等8、发生不良零部件的生产工厂（外作场合：注明外作厂名）•受理委托日期/要求回复期限（与委托部门协商，填写在最下面一行）发生状况(现象、申诉内容、发生次数、5W2H处置内容)要点：在把握事实的基础之上，利用5W2H法对需要的信息进行调查并使之明确化(WHO、WHERE、WHAT、WHEN、WHY、HOW、HOWMUCH）1-A■各开展步骤的着眼点①发生状况：确认问题的发生状况和处置内容１．问题的类型（产品／服务的投诉等）２．发生地点（市场、公司内）３．问题发生时的现象或诉说内容４．发生年月日５．发生件数６．问题与紧急处置内容（处置内容）１．机型奥得赛２．发生地点STC宫城３．诉说内容交车前检验（在运输公司）时发现驾驶座侧的玻璃窗外下侧有伤痕４．发现日期2003/10/21５．发现件数1件６．处置更换玻璃机号RE1-300XXXX＜事例＞解析报告（5原则表）1、部品确认结果•·事象品写真•·对象范围、批次、生产日期把握•·事象品确认结果（问题点概要、良品与不良品•的特征和变化点比较、信息收集、整理）•·工序中现正生产的零部件的品质状况、良品批次确认•（根据X-R管理图、工程能力直方图对现状进行把握）•·部品确认概述2、全工序检证（对全工序确认，查找不良发生工序和流出工序）3、不良发生要因调查（尽量使用图、表等来表达）•.利用特性要因图、FMEA、KT法进行分析•.对发生要因、流出要因和事实的验证4、调查结果总结、变化点和推断原因总结•可以说问题一定源于变化点（人、物、设备等）把握事实(对零部件的确认结果、原因分析、现正生产零部件的品质状况)1-B把握事实(对零部件的确认结果、原因分析、现正生产零部件的品质状况)要点：为了使在调查过程中不要遗漏有用的信息和重要事实，要多听、多看（严禁带有成见），在确认过程中要尽可能地使用（三现主义）。在进行原因分析时要对全工序过程进行检证，找出不良发生工序及不良流出工序，力求把握全工序的影响因素并对策1-B受入出货发生不良工序流出不良工序要因工序管理项管理标准、规范事实及问题点发生要因流出要因判定OXXO充分利用*1-C集体创造性思维*1-D特性要因图１．问题点的概要２．再现测试等的结果３．把握问题发生的主要原因・根据特性要因图或FMEA、KT法分析・要因与事实的验证、QC手法（7个道具）４．现在的应对状况（紧急处置后的）用X-R管理图、矩形图、、CP值等５．发生对象范围（发生率或台数）及其根据１、根据检查成绩表及业务日报发现当天的一个门，没有其他相关的问题记录（发生1台）10/16同样的问题在工厂里被发现10/17向源头传达信息2、要因的筛选１．玻璃的包装外形・・・没有问题２．玻璃的运送・・・没有问题３．玻璃的操作・・・玻璃的门内导入轨道中有门箱板的法兰螺母玻璃进入车门内时会靠向外侧进入玻璃的外侧碰到法兰螺母◎工程作业人员的说法・装玻璃的作业人员～因为是新机型还不熟练一心只顾着操作了～因为操作后玻璃会隐藏进门内，所以没有发现它的伤痕・结论因为过去没有过玻璃上有伤痕的事例，所以是预料外的问题。玻璃表面外侧伤痕３、主要原因○确认结果解析报告（5原则表）②把握事实：通过调查事实，把握本质原因调查(“WHYWHY”分析）2-A步骤12345内容发生原因流出原因记入查明原因的过程记入特性要素图中成为问题的特性使用特性要因图的分析方法…用5原则表,这是主要的工具Q对前面的答案再提出疑问、记下它的答案*WHYWHY分析的疑问必须使之与问题现象带有关联性，建立起系统来进行(灵活地掌握每一步将很有效)*WHYWHY分析后,在特性要素图中记入WHYWHY分析各步骤的NO.1~5,要确认对比有没有按大骨到小骨的顺序排列清楚(如果顺序不对那就是其中的一个不妥)从问题的主要原因找出真正原因A(记入答案)大枝(大骨)QA中枝(中骨)QAA小枝(小骨)Q小枝真正原因要点:与要因相关的管理标准及事实,利用系统的、有条理的Q&A(提问和回答)方法,抓住找出真正的原因，从大骨到小骨，因果关系要清晰明了,要将各种要素尽可能完整准确地归纳、整理出来原因调查(发生的途径、问题再现实验、“WHYWHY”分析）2-B•1、引起问题发生的过程和原因（考虑的不仅是事实的一部分而是关联的全过程）•.根据特性要素图、FMEA、KT法等查明原因.•.特别是由于制造引起的问题,应从硬件上(设备/夹具/工具/检•具等)查明原因.•2、对该原因引起的问题现象的再现结果•(问题再现试验/现场/现物的验证)•3、从发生、流出(或称软、硬件)•两方面过程查明原因无法再现的问题会再次发生，未能找出真正原因要点：1、有条理地搞清问题发生途径2、通过问题的再现实验等找到证据很重要（明确再现试验的方法、条件、结果）3、通过彼我分析等方法预测是否有别的潜在的问题会发生→FMEA.１．针对发生要因、流出要因的原因・用为什么为什么分析、特性原因图、FMEA、KT法查明原因・特别是起因在制造方面的问题，原因多在硬件方面（设备、夹具、工具、检具等）２．问题事象对原因的再现性再现测试、在现场、用现物验证１、发生的机制－装玻璃－把玻璃倾向于外侧装入门内用左栏的标准将玻璃装在门上后，升起玻璃，进行确认２、实施再现测试（结果）玻璃没有产生伤痕，但出现了可能是碰到法兰螺母产生的竖线。发生外伤玻璃接触到了外板的法兰螺母＜事例＞从内侧将玻璃的上端向司机侧的门框处装入把玻璃的下端向司机侧的门框固定，使玻璃平行因为过去没有同样的事情发生所以大意了司机侧门玻璃产生伤痕司机侧门玻璃产生伤痕装玻璃的时候外板的法兰螺母碰到玻璃确认玻璃动作时没有发现伤痕其他机型做同样的操作也没有伤痕不把玻璃全部关上就看不到伤痕法兰螺母的形状不同，是有别于其他机型的特点没有预想到玻璃的伤痕内容发生流出２５４３１③查明原因：查出问题发生的根本原因(采取)适当的对策(对策内容、效果预测、PPA)3•1.对策内容（明确对策责任人及期限）•·根据KT法等选择、决定对策方法•·即使是人为因素也要考虑从硬件•方面的对策•2.对策年月日、对象部品、机种、车身号•3.暂定对策与恒久对策的效果预测•（根据问题再现试验或检查确认数据•预测效果）•4.对已出货品（部品、商品）的对策•5.是否需要对库存零部件进行处置•6.对策的PPA评价（预测可能由对策带•来的新问题、查明可能会演变成问题•的潜在要素、制定作为预防手段的计划）要点：1、从发生、流出两方面原因决定可以排除问题的，有针对性的对策.2、在不得不由人来对策时，要充分考虑到人的特性.人为会失误，所以要认真通过硬件手段来解决④适当的对应：进行最佳对策的选择并实施１．对策内容・对策的选择决定・即使是起因于人的原因，也将对策实施在硬件上２．对策年月日、对策场所３．暂定对策或永久对策的效果预测４．对已发货的产品和其他客户的对策５．是否对库存零件及维修采取措施６．对策的PPA１．针对这次事件，通过再现测试，和操作员进行机制确认，并指导作业特性。（2003/12/17实施）２．制作外罩（装玻璃前，罩上法兰罩）～反映在工作标准表（2003/12/17～使用）F.NoRE1-300YYYY～解析报告（5原则表）对策效果的确认(效果实绩)4•◆在工序或市场对对策实施及效果进行跟踪•（注明确认人及确认日期)•(效果可以通过品质数据/量等在对策前后的变化•来确认，充分活用统计手法)要点：1、确认数据的取样数量，最终确认需要的时间也很重要2、确认所实施对策对正常作业程序有无不良影响(确认工程熟练度)3、确认人的熟练程度(确认对人有无风险)无法通过数据进行比较的对策不是真正对策对(问题)源流的反馈(需落实反映到体制、组织的内容)5•1.硬件对策需要持续维持的项目要将问题及对策反馈到相关部门（基准、标准、设备的管理等）•2.将问题反馈到能解决问题的有关机构和部门（规程、基准、技术积累等）•3.标准化：对策方案标准化，减少人为因素造成不稳定的要素（反映到标准、帐票、作业书类、培训等）•4.将其水平展开向其它部分伸展（例：相类似的工程，将有关决窍反馈至EG设备，HG仕样）•5.为更好地实施对策和遏制不良的再发，需要将对策内容落实到组织及管理体制当中•6.根据需要再开展FMEA没反省就不会得到改善⑤对策效果的确认：进行对策效果的确认１．确认在流程中或市场上的对策效果结果或确认时间（效果可通过对策前后的变化得到）１、2003/12/17～确认玻璃动作时实施效果确认对策机号F.NoRE1-300YYYY～（ｎ＝３０）盖上罩后没有再发生＊通过以上判断为对策有效⑥对源头的信息反馈：对源头进行信息反馈，进行防止再发的标准化１．反映到继续维持硬件对策的事项计划中（基准、标准等）２．反映到排除起因事项的计划（包括横向展开）（规定、标准、技术储备等）１、补充装玻璃、作业标准的作业重点（2003/12/19）・再次确认全机型的作业标准，严格遵守顺序与项目（2003/12/20）解析报告（5原则表）广州本田确认广州AA有限公司03年12月1日作　　成·机种、型号：SDH-HA6（零件确认结果）（工序概要）（零件的批次追踪）·发生年月日：·用检具测定部品No工程名加工機種名起因1来料仓库-11月3日15日16日17日18日21日22日23日·发生件数：2端末加工西岛端末加工机弯管60调机303弯管加工T型弯管机★最終検査90·发生场所：广州本田AF线上P104最終検査-出荷90·投诉内容PIPE　X在发动机舱内和其他部品间隙过小H+0基准SETSETSET5出荷物流仓库90P1748±3-2-3-3广州本田不良30·现象P1857±4+7+9+8P19121±4+7+8+8对象零件范围：11月15日调机后所生产的30根（LOT）全判定为NG品。①98±4+10＋11＋11在弯管工序（T型机）。间隙过小P20106±4＋14＋16＋18规格值：≥5mm高H+146±4＋12＋11＋12实测值：1mm240±5＋7＋8＋9（要因分析）P21270SETSETSETT+P22＊Point17～22偏离基准值最大的P23有18mmNo事实判定②○难组装P24成型程序按零件号选取程序调用程序正确·处理：1弯管加工检查设备各参数（气压、电压）是否设备各参数均在规定的范围内。进行库存确认设备参数在规定的范围内。辅助滚轮调整并锁紧螺母后没有检查位置×确认场所确认数量及处