电子厂品质部2016年中总结报告

1品质部年中总结报告2016年7月4日目录1.KPI总结2.上半年品质状况回顾3.下半年工作重点序号项目统计周期权重目标值1-6月平均值达成状况备注1部门费用率每月15%0.90%0.91%●2客户退货率每月20%400PPM360PPM●客户原因及配套良品退货数量未包含在内3品质事故次数每月20%0.5次0.8次●总次数：5次4客户及第三方审核通过率每月15%100%100%●5制程不良率每月15%30003383PPM●6客户及第三方审核通过率每月15%100%100%●1.KPI总结1.1KPI情况1.KPI总结1.部门费用率未达标原因：a.2月份年假半个月，销售额降低，但因为之前的调休导致人员工资未降低，所以费用率超标；b.年终服务奖与5月份工资合并发放，所以造成人员工资比正常增加了20%。对策：结合产品策略，客户需求，部门资源会持续增加，需销售额增加才能降低部门费用率。2.品质事故次数未达标原因：1-6月共5次品质事故，两次是因原材料（LED灯）可靠性差造成的大批量返工（9344KB、GI468)。对策：a.完善设计评审、缺陷评审；b.规范供应商选择;c.对LED可靠度进行验证，但此项仍会存在抽样风险；d.产品优化。3.制程不良率未达标原因：a.1月份XXXXIC内部无程序不良1584PCS（SMT烧录），不良率30%；——烧录过程中SMT已做测试架抽检测试。b.2月份XXXXX电池电压低不良408PCS，不良率20.32%；——客户指定供应商，现客户与供应商未找到根本原因。c.5月份XXX产品焊接不良3152PCS，不上锡、针孔、少锡等不良率3.37%；——目前暂无对策。XXX产品功率不稳定：功率高/低等383PCS，不良率1.24%；——IC一致性问题，供应商无法解决，长期对策：新产品不使用此品牌IC。d.6月份XX公司378PCS漏水，不良率5.09%；——目前暂无对策。1.2差距分析2.1来料质量情况-12.上半年品质状况回顾序号项目目标值检验总批数不良总批数1-11月平均值达成状况1来料批退率≤1.5%418404831.15%●0.98%0.94%1.02%1.14%1.33%1.40%0.80%0.90%1.00%1.10%1.20%1.30%1.40%1.50%1.60%1月2月3月4月5月6月2016年1-6月来料批退率来料批退率平均值品质目标2.1来料质量情况-22.上半年品质状况回顾13211887107116102205101520251月份2月份3月份4月份5月份6月份2015年与2016年物料上线异常对比图2015年2016年物料上线异常分析：1.2016年上半年制程物料异常总批次66批，其中外观43批，包装混料6批，尺寸6批，结构5批，其他6批；2.不良率大于10%有22批，不良率4%~8.6%有19批，不良率小于3%有22批；3.异常主要集中在产品有：GLP产品外观不良、KONG结构件（底壳开胶、压铸件外观结构不良）、德昌产品上锡/线材；4.主要集中供应商有：XX公司产品外观件、XX公司KONG底壳、XX公司线材、XX公司PCB、XX公司散热片、XX公司电感变压器。改善：1.针对2016年上半年制程物料异常，IQC安排检讨及培训----2016年7月26日2.检验员标准及检验培训，新进IQC每周安排2~3次现场指导；---立刻执行3.针对品质比较差供应商，采购协助安排稽核辅导；-----已经在7月分开始执行4.GLP产品，安排专职技术员针对产线物料问题跟进；----已经在执行5.针对多次辅导未改善供应商，通知采购寻找更好的供应商替代。2.1来料质量情况-32.上半年品质状况回顾5734371210093710771468048-100010003000500070009000110001月2月3月4月5月6月2015年与2016年进料批对比图批数(2015)批数(2016)28524832031433532501002003004001月2月3月4月5月6月2015年与2016年月供应商数对比图月供货供应商(2015)月供货供应商(2016)262119181514131312111088870%20%40%60%80%100%51015202530进料异常排名前15供应商异常批次批合格率301333324232317111143050100150200250300进料异常分布图（按不良现象分）次数2.2制程质量情况-12.上半年品质状况回顾序号项目目标值总检验数总不良数1-6月平均值达成状况1制程不良率≤3000PPM29294377990893383PPM●442526412914329235473310150020002500300035004000450050001234562016年1-6月制程不良率制程不良PPM平均值目标值（PPM)2.2制程质量情况-22.上半年品质状况回顾130978968403325252313530%10%20%30%40%50%60%70%80%90%100%020406080100120140物料工程第二事业部第三事业部第五事业部采购SMT生产部第一事业部计划线材事业部第二事业部2016年1-6月生产异常统计（按责任部门统计）次数累计不良率2016年1-6月实际生产异常总批次为495次，有部分异常批次涉及多个部门，故按部门统计的总批量数为551次。2.3QA检验情况-12.上半年品质状况回顾序号项目目标值总检验批数总不良批数1-6月平均值达成状况1生产批合格率≥98%931224897.34%●98.37%98.79%97.77%96.83%96.72%96.42%96%97%98%99%1月2月3月4月5月6月2016年1-6月生产批合格率平均值生产批合格率品质目标2.3QA检验情况-22.上半年品质状况回顾171615141312128760%10%20%30%40%50%60%70%0481216202016年1-6月QA批退前十项（按客户统计）不良次数累计比率9844231180%20%40%60%80%100%120%0204060801002016年1-6月QA批退（按人机料法环统计）批次累计比率2.上半年品质状况回顾2.4新产品试产情况-1试产时间试产总批次失败批次通过批次通过率通过平均良率失败平均不良率备注2016年1-6月85404552.94%92.00%44.10%直通率在95%（含）以上为通过8540452016年1-6月试产通过批次试产总批次试产失败批次试产通过批次2.上半年品质状况回顾2.4新产品试产情况-215764221111试产失败原因前10项汇总Layout问题导致炉后直通率低（如孔径/距/拼板方式不合理）炉后直通率低（过炉治具问题）测试直通率低（设计问题）炉后直通率低（锡炉参数问题）外观/功能直通率低（来料问题）炉后直通率低（物料选型问题）生产效率低（设计问题）SMT直通率低（Layout问题）SMT直通率低（钢网问题）炉后直通率低（作业员问题）1-6月批次占总批次比率试产与量产同步进行批次4249.41%试产失败直接量产批次2023.53%≥2次试产批次1112.94%422011试产与量产同步进行批次试产失败直接量产批次2次/以上试产批次2.品质状况回顾2.5客户投诉及反馈情况-1序号项目总投诉与反馈总次数投诉1-6月平均值备注1客户投诉与反馈次数93次21次16次93217256360102030405060708090100反馈与投诉次数投诉反馈总客户数有反馈客户数2016年1月～6月客户投诉与反馈情况2.品质状况回顾2.5客户投诉及反馈情况-2序号项目目标值退货总数交货总数1-6月平均值达标情况1客户退货率≤400PPM464612911638360PPM●4062572934753972892002503003504004505001月2月3月4月5月6月2016年1-6月客户退货率退货率(PPM)目标值（PPM)2.6品质事故次数2.上半年品质状况回顾达成状况项目目标值1-6月总事故次数1-6月平均次数达标情况1品质事故次数≤0.5次/月5次0.83次●0031010.80.80.80.80.80.801231月2月3月4月5月6月2016年1-6月品质事故次数品质事故次数平均值目标值（次）2.7客户及第三方审核情况2.上半年品质状况回顾NO.审核日期客户名称审核依据/主要内容审核结果备注12016/1/25-26XX公司HSPM、VDA6.3需改善年度审核，3人2天22016/3/18XX公司EICC需改善XXX委托SGS审核，3人1天32016/4/7-8XX公司管理、设计、生产、供应商管理RED，需改善3人2天42016/4/16XX公司全过程需改善52016/5/24XX公司XXX产品生产过程需改善1天62016/5/25XX公司XXX产品生产过程需改善1天72016/4/233C认证产品审核通过1天82016/5/30-31ISO9001/14001换证审核通过2天92016/6/12-14ISO/TS16949复审通过，需改善3天序号公司/部门TOP4重点问题工作目标项目实施方案（细则）计划完成时间1现有品质控制手段还存在不够完善，有漏洞的问题。主要是对产品检验手段和检验技术的缺乏须重点解决检验手段和检验方法的研究和策划问题。减少5%不良上线次数，由66次减少到40次；减少甚至杜绝因过程控制失误导致的批量返工a.修改进料、巡检、出货检验方法和判定标准；b.将文件、工具、报表标准化；c.定期培训检验员。a.2016年11月b.2016年11月c.2016年每月-次2完成ISO9001/14001换版（2015版）认证。2017年顺利通过换版审核a.2016年10月完成文件修改；b.2016年11月完成内部审核；c.2017年1月完成管理评审；d.2017年5月按2015版要求接受第三方换版审核。a.2016年10月b.2016年11月c.2017年1月d.2017年5月3完善XXX产品的物料、过程品质，达到甚至超越其期望。满足汽车生产过程，争取到汽车产品订单a.协助寻找并替代线材供应商；b.调查或管理目前PCB的供应商；c.结合厂房规划，再评估完善过程检测及品质。a.2016年8月b.2016年9月c.2016年10月4评估并申请在产品研发阶段、现场异常处理、产品外发过程增加品质工程资源。研发阶段达到与事业部相应的QE配置，现场品质控制每个车间配置一名QEa.按各事业部的客户及产品类别申请增加DQE；b.按车间数量申请配置PQE；c.人员到位后进行分工安排。a.2016年8月b.2016年8月c.人员配置到位后一个月内3.下半年重点工作计划请大家监督和指导Thanks!