PE基础知识培训

PE基础知识培训Alan2014.12.6产品销售方向培训Suky10.08培训大纲PE职责和能力要求PE分析手法新产品导入三阶段简化和标准化现场管理改善产品销售方向培训Suky10.08一.PE职责和能力要求PE生产工程师PE角色认知PE是复合型人才PE需要职业化产品销售方向培训Suky10.08PE角色的认知PE：ProductEngineerPE人员是一个多技能的角色，融合工业工程、品质工程、产品工程与管理工程等多方面的技能。产品销售方向培训Suky10.08PE是复合型人才PE工程师：懂管理的技术人才！PE工程師——技术和管理的综合体产品销售方向培训Suky10.08PE需要职业化PE人员肩负着指导、标准化、维持管理、持续改进的使命！当今，PE工程师已成制造业不可缺少的角色！产品销售方向培训Suky10.08二.PE分析手法竞争新趋势PE分析手法分析技巧工艺程序分析人机作业分析产品销售方向培训Suky10.08有人说“管理是艺术”有人说“领导是艺术”有人说“行销是艺术”但是从来没有人说“生产是艺术”从事生产的PE是科学，只有经过学习和训练才能获得产品销售方向培训Suky10.08竞争新趋势•提高生产性（确保适当的利润）：大量生产时代=多品种、小批量、短交货期的生产时代=PQCDS之5个“0”时代•社会的使命：节省资源、节省空间、节省能源、重复利用、与自然环境共存、与社会融洽发展产品销售方向培训Suky10.08PE分析手法产品销售方向培训Suky10.08分析技巧一个不忘不忘动作经济原则；四大法宝取消、合并、重排、简化；五大现象作业、搬运、储存、检验、等待；5W2H对目的、方法、人物、时间、地点等进行提问。5WHY凡事都要问五个为什么产品销售方向培训Suky10.08ECRS四大法宝取消(Eliminate):“完成了什么?是否必要?为什么?”合并(Combine):如果工作或动作不能取消，则考虑能否可与其他工作合并。重排(Rearrange):对工作的顺序进行重新排列。简化(Simplify);指工作内容和步骤的简化，亦指动作的简化，能量的节省。产品销售方向培训Suky10.085W2H选择一个改进的方法花多少做此事？改进后可以节省多少？Howmuch成本简化工作如何做？是否是最好的方法？有其它方法吗？Howtodo方法谁做？其它人可以做吗？为什么由此人做？Who作业员改变顺序或合并什么时候做最合适？接下去一定要做此动作吗？When时序是哪里做？一定要在此处做吗？Where位置为什么此动作是必须的？明确目的Why目的排除不必要的动作做什么？此任务能否被排除吗？What对象对策描述5W2H分类产品销售方向培训等待Suky10.08五大现象作业搬运检验储存等待分析符号工艺程序分析工艺程序的全面概況各工序之间的相互关系机器设备、工作范围所需时间及順序工艺所需的时间各种材料及零件的投入工艺順序各项作业及检验的內容及生产线上工位的设置原材料的规格和零件的加工要求制造程式及工艺布置的大概轮廓所需工具和设备的规格、型号和数量人机作业分析以适当的线段的长短代表时间比例。如1cm代表10min等。在纸上采用适当的间隔分开人与机，作出垂线。最左方为工人作业时的动作单元及元及垂线，在此垂线上按所取的时间比例，由上向下记录工人每一动作单元所需时间。当工人作业时用实线（或其它方式）表示，空闲用虚线（或其它方法）表示，机器同样。待人与机器的作业时间均已记录之后，在此图的下端将工人与机器的作业时间、闲置时间及每个周期人工时数予以统计，供分析时参考。三.新产品导入三个阶段样品制作试生产批量生产控制计划过程能力PE在各个阶段的职责——新产品的速度、品质和价格已成为能否接到订单的決定因素！——新产品导入管理是利润的重要來源样机制作阶段样机评审工程图样S/C特殊特性确定控制计划书（CP）材料清单（BOM）生产准备的策划样机评审样机均应被评审：保证产品或服务符合所要求的规格和报告数据保证对产品/过程特殊特性给予了特别的关注使用数据和经验以建立初始过程参数和包装要求针对任何相关问题、变异和成本影响与顾客进行沟通PE工程师及生产相关人员了解设计可实现性的最佳时机PE工程师之关注点：设计、概念、功能和对制造变异的敏感度、制造/装配过程、尺寸公差、性能要求、零件数量、过程调整、材料处理工程图样工程图样（设计加工图纸）：工程图样应包括控制计划上确定的特殊(政府规定和安全性能)特性.当没有工程图样时,PE人员应就控制图样进行评审确定哪些特性影响装配、功能、寿命和政府规定的安全要求。工程图样应被评审是否具有足够的信息以对每个零件进行全尺寸检查。应能清楚地标识控制或基准/定位面，以便能为整个控制过程设计合适的测量工具和设备。应评价尺寸的可行性，并与制造工业和测量标准保持一致。S/C特殊特性定义：产品的安全性、法规的符合性和装配性。特殊特性来源以下：1）基于顾客的需要和期望分析的产品设想；2）可靠性目标/要求的确定；3）从预期的制造过程中确定的特殊过程特性；4）类似零件的失效模式和后果分析（FMEA）。PE工程师应了解特殊特性，并给予适当的补充，设想过程中控制的方法。控制计划控制计划是控制零件与过程系统的书面描述，单独的控制计划包括三个阶段：样件：在制造过程中，对尺寸测量和材料与性能试验的描述；试生产：在样件试制之后，全面生产之前所进行的尺寸测量和材料与性能试验的描述；生产：在大批量生产中，将提供产品/过程特性、过程控制、试验和测量系统的综合文件。材料清单PE人员应清楚材料清单：清楚产品的实现所依赖的材料明细材料的规格、性能、材质是否变化特殊特性应用在材料上的控制不同材料在生产线上的预测与其它机种的对比预防错误的发生生产条件的策划为支持产品实现必须的5M1E：设备的准备：PE人员应策划并订购相应的生产设备、工具及辅助用具；方法的准备：PE人员应与研发人员一起就产品的实现方法及操作标准进行策划，并参考以前类似的经验编制QC工程表、作业指导书等；测试系统的准备：与品质保证人员一起共同对产品的过程实现性进行策划并设计测试仪器与系统；操作环境的策划：PE应就产品的特性对生产车间进行策划：照明、温湿度、静电、防尘度等进行测试与准备；人员的准备：PE人员应就产品的实现难度及特性值，充分掌握实现产品所需具备的人员技能、工艺要求并对人员进行相应的培训；材料的准备：对于物料清单中的新规物料，PE应作为材料装配与生产的技术力量，参与对供应商现场的评估、材料的测试与考核工作。试产阶段潜在失效模式及效应分析（FMEA）过程流程图（FlowChart）作业指导书（SOP、WI）初始过程能力研究（Ppk）包装评价（Package）生产件批准（PPAP）过程流程图过程流程图：系统地提出了现有的或提出的过程流程，它可用来分析制造、装配过程自始至终的机器、材料、方法和人员变化的原因。PE工程师应对过程流程图进行分析，特别关注特殊特性的产生工位与控制检查工位，及其检查频度与方法，并列出特殊特性与制造工位的关系矩阵图。PE人同应根据相应的特殊特性与过程流程图确定场地平面布置图，确定检测点的可接受性、控制图的位置布局、仪器仪表的应用、中间维修站与不合格材料的贮存区，并且所有的材料流程图应与过程流程图相一致。过程指导书PE人员在产品试生产阶段应制定或获得以下过程指导书：失效模式及后果分析（FMEA）；//控制计划；工程图样、性能规范、材料规范、检验标准、行业标准；过程流程图；//场地平面布置图；特性矩阵图；//包装标准；过程参数；//生产者对过程和产品的专业技能与知识；搬运要求；//过程的操作者初始过程能力PE工程师应对即将投入试生产的产品制定或获得一份初始过程能力计划，对特殊特性加以控制。常用方法是直方图、控制图。包装评价一般由多功能小组或研发中心设计并开发单个的产品包装，其包装要求应保证产品性能和特性在包装、搬运和开包的过程中保持不变；PE工程师应对包装进行试验，并依据相应的试验标准，给出试验结果与报告。所有的试装运（可行的情况下）和试验方法都应评价产品免受在正常运输中损伤和在不利环境下受到保护，顾客规定的包装不排除公司内部对包装方法的评价；生产件批准生产件在试产过程中必须获得批准，以保证由正式生产工装和过程制造出来的产品是符合技术要求与性能要求的；生产件批准方法：供应商现场考核、材料样品试验、参与产品试产并验证、供应商谈判以期量产时产品质量的确保。批准参与部门：研发技术部门//工程部门//品质保证部门等相关人员（PE是生产件批准的不可缺少的成员之一）批量生产阶段过程能力（Xbar—RChart，Cpk）顾客满意（CSI）持续改善（CI）过程能力过程能力是评价生产过程的变化大小；控制图、长条图或其它统计技术用于识别过程变化；变化产生的特殊原因和普通原因；改善品质、价格、交期的有效工具。顾客满意持续改善产品与服务的策划及试产所显示的过程能力并不能持续地保证顾客满意，所以量产阶段才是显示PE工程师的工作业绩与有效性的最好时机；如何保证产品与生产过程的最顺畅、质量最完备、交货期最准确、作业员最熟练等一系列的效果均需要PE工程师去完成。此阶段的纠正与预防措施及不断地解决问题与持续改进均是PE工程师带给公司与顾客的最好回报。量产阶段的维持向上是每一个PE人员的最神圣最愉快的经历。四.简化和标准化PDCA与SDCA回圈产品标准化工艺标准化工时标准化如何计算标准工时如何做到生产线平衡PDCA与SDCAPDCA改进计划查核改进执行计划→执行→查核→改进SDCA改进标准化查核处置执行标准化→执行→查核→处置持续和改进标准SDCAPDCASDCAPDCA时间改进标准化的主要特征代表最好、最容易与最安全的工作方法提供了一个保存技巧和专业技术的最佳方法提供了一个衡量绩效的方法提供维持及改善的基础作为目标及训练目的建立成为稽查或论断的基础防止错误再发生及变异最小化的方法无需担忧熟练工人离开后没办法工作产品标准化材料标准工程规范标准样件结构标准零件标准工艺标准化工艺流程工位加工测试方法现场布置工时标准化标准时间：在对此项工作熟练的作业者，在良好的作业条件下，按照标准的作业方法和作业条件，以在精神和肉体方面都不勉强的前提下用一定的作业速度完成一个周期或一个单位的指定作业所必需的时间。1）标准作业条件2）标准作业方法3）标准作业能力4）标准作业速度工时标准化的目的是所有工作计划的基础是作为检验工作成果的一个标准尺度可用于估计成本价可作为作业指导不能将过去的成绩作为基础的标准工时，否则就把损失掩盖了。标准时间的构成观测时间评比因数私事宽放疲劳宽放程式宽放特別宽放政策宽放正规时间标准时间标准时间的构成标准时间=正规作业时间+宽放时间=正规作业时间*（1+宽放系数）宽放时间是对生理的要求，疲劳恢复的时间，随机发生的不定期作业及现场管理所必要的间接作业的时间合计之后，对应平均每个单位的正规作业时间再计算而成的时间是对生产的全部工序进行平均化，调整作业负荷，以使各作业时间尽可能相近的技术手段与方法LineBalancing的定义生产线平衡率的计算平衡率=*100=*100各工序时间总和人数*CT∑ti人数*CT生产线平衡损失率的计算平衡损失率=1-平衡率生产线平衡分析方法让作业者用普通的速度作业，然后用秒表测定三至十次。画出节拍时间图（节拍时间：各个工位完成单位定量的正规生产时间）。探讨生产线平衡：A瓶颈工位：最大时间工位，需对要素作业的改善进行检讨，前后工位的分配合理性进行探讨。B为了减少节拍时间图的起伏，进行要素作业的重组（均衡化）C重画节拍时间图之后探讨有没有进一步改善的余地（主要从作业方法，作业者能力着手分析与改善）。生产线平衡改善生产线平衡效率低代表生产效率低下。生产线平衡可以无限接近100%，但不能达到100%最理想的状态。