TPM培训资料

既来之，则安之……请将手机关闭或设置为无声状态第一章TPM概论P3第二章TPM展开的过程P15第三章效益改善成果指标体系P38第四章PM分析和慢性损耗的考虑方法P53第五章故障为0的考虑方法P86第六章个别改善的考虑方法和推进方法P93第七章自行维护的推进方法P102第八章建立计划维护体制P129第九章品质维护的考虑方法P139第十章快速换模技巧P147第十一章通过运转维护的技能培训;初期概论的考虑方法和推进方法事务;间接部门TPM活动的推进方法安全,卫生和环境管理体制的制定P161第十二章附录P179第一章TPM的概论TotalProductiveMaintenanceT(Total)：综合性，指综合效率化，代表生产SYSTEM的整个LIFECYCLE所有部门，全员参与的意思P(Productive)：意味着生产SYSTEM效率提到最高。追求故障Zero,不良Zero,灾害ZeroM(Maintenance)：面向生产SYSTEM的LIFECYCLE整体用效率极限追求维持生产经营体系的”理想状态”的活动。3.TPM定义•TPM管理体系产生的生产历史背景?•企业环境和企业运作重点?•什么是TPM的内涵和定义?•TPM活动的体系?哪八大支柱?哪几个基石?•以企业顾客为主导;•市场竞争激烈;•企业作业地址变换;•客户和供应商关系的改变;•周围环境的变化;•技术更新加快;•政府的政策和策略等.外部发展随着需求不断进步,变化变得更加快速;变化变得更加复杂;变化不断改变变化.企业外部发展环境严格的企业环境和实施TPM的必要性为了生存而要降低成本严格的品质要求一致性和可靠性需求的多样化交货的短期化工作质量(严格的人才环境)追求设备（生产）的极限效率而大幅度降低成本无次品的条件设定和不出次品的条件管理过程时间的极小化生产出来既是合格品,又是库存为0自动化;节省人力无人运转(休息时间,夜间等)管理的有效性•高品质,低价格•设备成本的增加•缺陷为0•多品种少批量生产•高学历化•设备综合效率的提高•提高人的效率•提高生产效率•品质维护•设备的6大浪费•人的5大浪费企业环境在设备(生产)方面的对策生产活动中的16大损耗TPM的目标新产品更新速度新产品和新设备初期的过程控制(FMEA和工序能力)•周期短•消除问题点架构：新TPM（TEM）=TPM全员生产保养+TEM全员设备管理提倡新TPM的理由：TPM着重于生产保养，以全部门、全员上下一起实施人与机械的体质改善，但是对于设备的管理体制（系统）却很少谈到，虽曾有提示却没有方法。建立全公司保养细系统与制度，乃是一个重要的管理方法，并做为基础才能有效实施，并非有了TPM就可以。提倡新TPM的理由：TPM大部份可以说是一种管理活动，而TEM则是一种制度，过去PM的优点不能偏废，因此两者不能只谈一项而已。鉴于上述理由以及实务上的需要，把TPM加上TEM成为新TPM才是完整的一套新制度，适合于实际的设备保养与管理的系统。为何要重视「全设备的保养与管理」？良好的设备保养与管理有以下的益处：1、减少设备劣化，延长设备寿命2、维持或改进品质（产品或服务）(安定化不良减少服务效率化形象提升）3、减少损失故障的损失·产量、工时、材料的损失÷交货延迟的损失为何要重视「全设备的保养与管理」？≠品质不良的损失≡信誉不良的损失≈士气低落的损失慢性的损失4、降低成品（开工率提高、效能提高、节省能源或人力）5、促进安全6、技术提升减少设备劣化，延长设备寿命故障率ABC設備的故障曲線BathTubCurveChancefailureperiodADULT壯年期機率故障期R(t)=e-指數分配INFANTMORTALITY夭折期初期故障期Wear-outperiod老年期損耗期NormalD.WeibullD.時間有效壽命期（UsefulLife；Longevity）减少设备劣化，延长设备寿命A.主要原因：1：設計未成熟2：用料不當或不良料3：製造工程之疏失B.主要原因：1：機率性故障C.主要原因：劣化與性能降低對策：1：老化處理（Burn-inorAging）2：剔劣（Debugging）（統計分析非常重要）對策：1：預防保養2：預知保養3：改良對策：1：B+修理更新维持与改善品质安定化：设备不故障，能维持一定的机能运转，生产才能安定，品质才能稳定，管理才能顺利。否则经常故障，经常修理，不但产管理要费上很大的功夫来处理；而变益性大、效率差，且浪费多、损失多，生产力必无法提高，「管理力」会很差。不良减少：设备故障影响品质是一定的，即使恢复正常，初期的不良机率很大，所以设备安定化，不良必可减少。维持与改善品质服务效率化：良好的TPM制度，不但可以提高内部供应与服务的效率，对外可以使交期顺畅服务的效率提高。即使是服务业，设备可能不多，但是可能显现的效率也最直接可见。形象提升：经常故障停机，给人的印象就是「机器差劲」再来就是「管理差劲」，不论原因何在直接的受损就是「这个（公司）差劲」。设备的六大损失1、故障损失＊突发故障损失＊机能故障损失2、准备、调整的损失3、小故障损失4、速度损失5、工程不良之修理损失6、起步生产率损失慢性损失图解：※慢性损失原因◎无法采取对策◎未采取对策◎已采对策但好不了◎不知它已发生機能良品率100%慢性損失突發故障損失不良損失時間降低成本设备使用效率提升节省能源节省人力，提高生产力不良的下降修理费的节省单位产品设备投入减少促进安全整理整顿系统管理改善设备安全防护作业安全化技术提升良好的制度，人才培育良好的制度，技术累积改良保养（CM）使技术提升保养预防（MP）使设计规划能力提升TPM使管理活动技能提升生产运作策略必须与企业顾客的需求相适应生产运作策略事后保养（BM：BreakDownMaintenance)•故障后才修理：故障保养•无管理时代（1950）预防保养（PM:PreventiveMaintenance)•把握故障;倾向事前保养•1951改良保养(CM:CorrectiveMaintenance)•改良常出问题的部分•减少预防保养的部位1957生产保养（PM:ProductiveMaintenance)•能产生利润、高生产力、低成本的保养•1959保养预防（MP:MaintenancePrevention)•设计免于保养的设备•设备FMEA1960全面生产保养（TPM：TotalProductiveMaintenance)•全员参加的保养•1971（JIPM）设备保养发展之历史(1)又定义为•DevelopedbySeiichiNakajima(VPofJIPM)in1971.•TPM=PM+TQC+totalemployeeinvolvement.设备保养发展之历史(2)TPM与PM的差异区分TPMPM目的目标TPM追求生产系统的极限综合生产效率。通过改善设备设计、制作、使用和保全方法，追求极限综合生产效率。以设备维护人员为中心的PM，通过对设备设计、制作和保全方法的改善，追求极限设备效率，并不追求对涉及到设备使用方法的极限综合生产效率。手段方法TPM主要靠员工的自主管理（自己设备自己维护）。如日常管理业务（清扫、注油、紧固、点检等）由操作人员负责，设备检查诊断修理有保全人员负责。PM中，操作人员只管生产，日常的管理业务、检查、修理等保全工作由保全人员全权负责。活动组织TPM是全员参与的行政主导型小组活动，包括高层、中层到基层的全体人员参加，俗称“重复小组活动”PM不组织全员参与的小组活动早期的TPM和1989年版TPM定义的对照活动目标设备的效率化整个生产系统的效率化活动对象建立良好的设备维护体系构筑零损耗的管理机制参与部门生产部门企业的所有部门参与人员相关部门的所有人员企业的全部人员活动方式自主的小集团活动自主活动和职务活动相结合早期TPM1989年版TPM设备保养发展之历史(3)•所有的损耗都是由我们自己人为造成的-故障一词的来源故意的引起障碍TPM的内涵•预防哲学(1).预防的含义:-维持正常的状态;-早期发现异常现象;-尽早采取对策;-防止劣化-提高检查的质量(方法,判定,技术技巧);(2).(只)对结果进行管理是不行的.TPM的定义TPM(全员参加的PM)是指1.以建立健全追求生产系统效率化极限的企业体质为目标(综合效率化);2.从生产系统的整体出发,构筑能防患于未然的所有损耗(灾害,不良,故障等)发生的机制.确立以设备的使用寿命为对象的PM总系统;3.要传达贯彻到计划,生产,开发,设计,维护,销售和管理等所有部门;4.从高层领导到第一线操作者的全员参加;5.自我管理,即根据小团体的自主活动推进PM.TPM的定义T（TOTAL）：综合性1，综合效率化，2，生产系统的整个寿命周期，3，全员参与P（PRODUCTIVE）：生产效率化1，一切损失为零的极限的生产效率化（灾害为0，故障为0，损失为0）M（MAINTENANCE）：保全1，生产系统的整个寿命周期为对象的保全利潤Q/品質C/成本D/交期S/安全M/員工士氣Man/作業者Machine/機器Material/材料Method/方法Measurement/量測Environment/環境5M1E基本目的管理項目查檢項目(K級)(L級)管理的五大任務—QCDSM2.7个“零”极限目标“零”“零”切换浪费“零”库存“零”浪费“零”不良“零”故障“零”停滞“零”灾害最佳品质最低成本最短时间最佳安全性最高员工士气(QCDSM)QualityCostDeliverySafetyMorale杜绝浪费缩短生产流程TPM活动年代的进展1962－－QC周期1965－－ZD组合1969－－JK活动1971－－TPM1973－－零灾害现场的体制改善发挥机器和人的极限状态确立产品、设备的初期管理体制•产品开发试作期的短缩.•设备开发、设计、制造期的短缩.•产品、设备的一次性启动的稳定化.•研究、开发人员•生产技术人员•维护人员•设定开发设计目标.•易做•QA容易对MP•易用设计的•维护性反映•信赖度•LCC的检查讨论•设计：出图试作：制作试运转,在初期流动管理阶段找出问题点.•实施设计回顾.1989确立品质维护体制•对设备进行维护，实现不良为零.•质量保证人员•生产技术人员•生产线组长•确认质量规格特性把握不良现象和实际情况.•调查包含品质的单位工程、原材料、设备、方法的条件.•调查、解析、改善不合理条件.•3M条件的设定、检查基准的设定.•可维护的标准化和倾向管理.•ISO9000.确立销售、管理、间接部门的效率化体制•实现机能损耗为零.•成立有效的支持部门.•发挥对生产部门的支援机能.•销售、管理部门的领导•自主维护活动.1初期清扫(自身周围)2业务性的卸货.3改善问题点的对策.4标准化.5推进业务的自主管理活动.•根据项目活动进行.个别改善(例)1缩短清算日程2改善物流3购买、定货有效率4革新生产管理系统确立安全和环境体制•达到并维持灾害为“0”•健康地工作、良好的环境.•安全,卫生,环境管理者专门委员•安全卫生,环境人员•设备安全化对策.•作业安全化.•作业环境改善（噪音、振动、污脏）•公害防止对策.•维持从业人员的健康.•推进舒畅的活动.•ISO14000•实现故障,不良等所有的损耗为0.•发挥生产效率化的极限状态.•对照公司或部门目标,决定在某个时期内需要改善的课题.•把握16大损耗.•设定综合效率目标.•检查讨论现象的解析和主要原因.•实施PM的分析.•彻底追求设备,生产的应有状态.•培养员工发现问题和分析问题和解决问题并改善实施和条件设定的能力7步骤实施•初期清扫.•发生源,困难处的对策.•自主维护临时基准的制定.•总检查.•自主检查.•标准化.•彻底的目标管理.•每日对策.•定期维护.•预知维护.•改善寿命的延长.•备用品的管理.•故障解析和再次发生的防止.•润滑管理.•维护基础课程.•螺帽,螺母的拧紧.•按钮的正确作业.•轴承的维护.•传动