七大浪费

生产现场七大浪费主讲人：蔚飞面对微利时代的冲击，赚一块不如省一块，赚一分钱要看别人的脸色，省一分钱要看自己的角色。——郭台铭（富士康老总，台湾首富）现场5S标准化消除浪费改善竞争力提升品质提升合理化成本降低形象提升动作改善、作业流程改善、物流改善、设备模夹治具改善、品质改善、管理改善等七大浪费动作标准化、作业流程标准化、操作流程标准化、包装运输标准化等整理、整顿、清扫、清洁、素养等引言：精益生产架构拉动系统看板管理持续流程均衡生产目视管理物流系统标准作业准时化Just-in-Time自働化Jidoka全面质量管理异常自律控制安东系统少人化防止错误全面设备维护利润：最佳品质、最低成本、最短提前期、最及时的交货、人与设备的安全人员与团队消除浪费现地现物；七种浪费；解决问题……挑战；共同目标；人事系统；交叉训练……一大目标两大支柱一大基础改善与连续改善员工教育与培养•（1）抛弃僵化固定的观念；•（2）过多地强调理由，是不求进取的表现；•（3）立即改正错误，是提高自身素质的必经之路；•（4）真正的原因，在“为什么”的反复追问中产生；•（5）从不可能之中，寻找解决问题的方法；•（6）只要你开动脑筋，就能打开创意的大门；•（7）改善的成功，来源于集体的智慧和努力；•（8）更应该重视不花大钱的改善；•（9）完美的追求，从点滴的改善开始；•（10）改善是无止境的。1、改善意识改善的十条基本精神阻碍改善的十大主义•不思进取，安于现状的盲目乐观主义•工作推之却之，一切都办不到主义阻碍改善的十大主义•工作责任心差，但求平安主义•遇难而退，丧失信心的悲观主义阻碍改善的十大主义•得过且过，患得患失的惜力主义•明哲保身，但求无过的好人主义阻碍改善的十大主义•天下太平，没有危机意识的公司安全主义•坐井观天，自我独立的漠不关心主义10阻碍改善的十大主义•少贪事，绕道走，免惹麻烦主义•总说别人不好，推卸责任的责他主义成本主义成本100元利润20元售价120元我要赚成本的20%，卖你120元，买不买随你！售价=成本+利润需求供给我只出100元，不然不买！成本降了一些，还可以赚一些。售价主义利润=售价-成本需求≤供给成本90元利润10元售价100元利润主义成本=售价-利润需求≤供给OK!卖了！虽然只卖100元，但还是要赚20元，所以成本要降到80元。成本80元售价100元利润20元降低成本才能确保利润何谓浪费消除浪费管理浪费浪费的种类123401何谓浪费PartOne在精益生产中，“客户愿意为之付钱的活动”，称之为有价值的活动。反之，就是浪费。“只使成本增加的各种因素”“不会带来任何附加价值的各种因素”---方法、行为和计划浪费的含义1何谓浪费2浪费的种类1.制造过多的浪费2.库存的浪费3.等待的浪费4.搬运的浪费5.不良品的浪费6.动作的浪费7.加工的浪费物流阻塞库存、在制品增加产品积压造成不良发生资金回转率低材料、零件过早取得影响计划弹性及生产系统的适应能力Step1:制造过多的浪费过量生产的浪费指的是，先于下个工序或客户实际需求而生产的产品。浪费的源头表现形式：无缝厂460堵库调研写实Step1:制造过多的浪费•人员过剩•设备稼动过剩•生产批次大•业务订单预测有误•生产计划与统计错误•少人化的作业方式•顾客为中心的弹性生产系统JIT•单件流动—”一个流生产线“•看板管理的贯彻•均衡化生产个别效率与全体效率某个工序生产过快/过早会造成整体的效率受打击Step1:制造过多的浪费生产速度快并不代表效率高注意：Step2:库存的浪费不良所造成的库存，半成品所造成的库存，制造过多所造成的库存。材料、零件、组合件等物品的停滞状态，包括库存及在制品•不良品存在库房内待修•设备能力不足所造成的安全库存•大批量生产的浪费•采购过多的物料变库存表现形式Step2:库存的浪费132大量采购成本低不良重修机器故障。预测生产与实际需求量不同。因错误生产观念所造成的分三种：•视库存为当然•设备配置不当或设备能力差•大批量生产，重视稼动•物流混乱,呆滞物品未及时处理•提早生产•无计划生产•客户需求信息未了解清楚原因Step2:库存的浪费物品的价值会减低，变成呆滞品。5产生不必要的搬运、堆积、放置、找寻、防护处理等浪费的动作。1占用厂房、造成多余的工作场所、仓库建设投资的浪费。2使先入先出的作业困难。3损失利息及管理费用。4Step2:库存的浪费过多的库存会造成的浪费:Step2:库存的浪费过多的库存会隐藏的问题点•没有管理的紧张感，阻碍改善的活性化•设备能力及人员需求的误判•对场地需求的判断错误•产品品质变差的可能性•容易出现呆滞物料对策库存意识的改革(零库存)均衡化生产生产流程调整顺畅看板管理的贯彻生产计划安排考虑库存消化U型设备配置Step2:库存的浪费【案例1】加强过程管理，降低大宗原燃辅料库存资金1、板材公司高炉、烧结机未能按计划进行投产。2、部分原燃料产出大于消耗。3、下游工艺用料发生变化，产生库存积压。原因分析做好原燃料库存统计分析工作充分做好库存量大的物料的利库工作严格执行原燃料采购计划，从源头上降低库存积压与相关单位共同提升物料需求计划的准确性制定对策具体实施从2014年3月末到9月末，库存量从159.37万吨降到40.67万吨，库存资金从15亿元降到4.8亿元。40.674159.37库存量（万吨）成品热卷中间品库存冷轧镀锌中厚板【案例2】加强过程管理，降低大宗原燃辅料库存资金长期积压库存5.24万吨A资金占用1.75亿利息支出87万/月占用库区1/3使用面积BC库存造成的影响目标设定：每月降低10%,2014年底，长期积压库存全部清零。长期积压库存2014年3月31日2014年12月31日0长期积压库存5.24万吨生产层面：根据厂三级系统平台，每日跟踪统计余材的增减量。余材以是否挂合同号进行区分（未挂合同号认定为余材），分析余材增加的原因，与生产部计划组沟通制定相应措施及处理方案，控制余材新增量，降低余材库存。1市场层面：积极开拓周边的终端用户市场。了解市场需求及动态，站稳本地市场，从邻近生产制造商开始对应客户需求进行销售。扩大余材销售范围。对特殊产品，本地无法消化的余材，探索扩大销售范围的方法进行推广。23销售层面：加强与销售公司、国贸公司、市场营销部和公司生产部的沟通联系，全力降低余材库存，减少我厂的库存占用资金，把余材库存控制在低运行范围之内。降库进度及资金占用00.511.522.533.55月6月7月8月9月10月11月12月库存资金占用截止2014年12月份，库存降低了3.84万吨，资金占用减少了1.27亿元，减少利息支出508万。等待的浪费指：等待人、材料、设备、信息等，即非满负荷的浪费。表现形式：•自働机器操作中，人员的“闲视”等待•作业充实度不够的等待•设备故障、材料不良的等待•生产安排不当的人员等待•上下工程间未衔接好造成的工程间的等待Step3:等待的浪费【案例】化检验中心无缝钢管检验室生产计划安排不当工序生产能力不平衡生产线布置不当，物流混乱设备配置、保养不当材料未及时到位管理控制点数过多品质不良采用均衡化生产一个流生产防错措施自働化及设备保养加强实施目视管理加强进料控制Step3:等待的浪费拆卸、组装叉车运输加工搬运的浪费指：流程中因两点间距离过远而造成的搬运、走动等浪费，包括人的浪费和机器的浪费。搬运本身是一种无附加价值的动作。Step4:搬运的浪费若分解开来又分为:放置，堆积，移动，整列等动作浪费。表现形式：我们在企业中经常看到这样的搬运动作--找到、拿起、移动，用手放--从手推车移到货板--从货仓到工厂--从工厂到生产线--从生产线到机械化车间--从机械化车间到操作工位。Step4:搬运的浪费生产过程中所有不必需的物料搬动和不合理的搬运方式。生产线配置不当未均衡化生产设立了固定的半成品放置区生产计划安排不当Step4:搬运的浪费Step4:搬运的浪费对策：01U型设备配置02一个流生产方式03站立作业04避免重新堆积、重新包装柳林煤出库入库物与信息流动图客户/供应商暂存顺序存储加工信息流物流文件问题点调研内容：状态：□现状□目标调研人：调研时间：编号：来源：卡车运输挖掘机卸车机火车吊车装载机管状皮带储运一部人工取样过磅柳林煤来料入库登记柳林煤存放区卸车取样化验出库装车出库取样【案例1】柳林煤出入库分析柳林煤直接卸到储运一部，减少了重复倒运，且消除了物料多次周转造成的损耗和质量成份波动，使储运二部的料场使用率得到提升，总计节省约489万元。（柳林煤在储运二部仓储所产生的物流成本由人工费+物料损耗费+铁路运输费+设备费）【案例1】柳林煤出入库分析改善前改善后【案例2】一家制造充电器的企业，有一个老化测试的工序，老化测试房离生产线有20米。该工序有3个员工，一个将装配好的充电器放入料箱中，另外两个负责将装满充电器的料箱运到老化架旁，然后将充电器插到老化架上，插满后推入老化房。老化测试完后再将充电器依次拔下放入料箱中，最后再推回生产线。改善后，将老化架直接移到生产线旁边，下线的成品直接插入老化架中。插满后推入老化房中测试，测试完成后直接将老化架推上生产线依次拆下继续生产。一条线减少了一个操作员、10个物料箱，因为这个系列产品白夜班共有20条生产线，所以最终节省了20个操作员和200个物料箱，为工厂一年节约成本5万美金。改善前改善后【案例3】搬运的浪费制造不良品所损失的浪费，越做损失越大表现形式材料不良、加工不良、检查、市场不良等Step5:不良品的浪费•作业者作业不熟练造成不良品浪费•不良品进行返工返修产生浪费•不良品和返工必须配备多余的人员•原材料费用增加、成本提高•材料错误或不良•标准作业欠缺•过分要求品质•人员技能欠缺•品质控制点设定错误•认为可整修而做出不良•检查方法、基准等不完备•设备、模具造成的不良Step5:不良品的浪费•自动化、标准作业•防误装置•在工程内做出品质保证---三不政策•一个流的生产方式•品保制度的确立及运行•定期的设备、模具保养•持续开展“5S活动”Step5:不良品的浪费原因：①不制造不良品②不流出不良品③不接受不良品品种件数异议数量异议原因冷板223147.995亏吨、板面横棱、表面褶皱、折痕热板42027.79波浪稀土板3136811.132亏吨、麻坑、波浪镀锌板33384.38麻坑钢轨2220轧痕、轨底凹坑H型钢320.5弯曲高线1238拉拔断裂带钢1334.01夹灰、脱皮小计6746183.807额外动作的浪费表现形式：•工作时的换手作业•加工不良的产品造成下序多余动作的浪费•动作顺序不当造成动作重复的浪费•寻找的浪费不必要的动作、无附加价值的动作，及较慢的动作Step6:动作的浪费Step6:动作的浪费原因对策•作业流程配置不当•无教育训练•设定的作业标准不合理•一个流生产方式的编成•生产线U型配置•标准作业之落实•加强教育培训与动作训练Step6:动作的浪费操作动作追求的“三不”原则无论是民营还是国有企业都普遍存在着这种很简单的动作浪费，需要我们利用动作经济原则予以消除。【案例1】消除弯腰、转身动作浪费。【案例2】重复取样化检验灰石小粒火车入库后分别需要4次过磅和取样，整个流程如下图所示。名称取样次数化验费取样人员化验等待时间过磅次数过磅人员过磅时间数量4次150元/次2人/次4-5天4次1-2人火车1分钟/节汽车2-5分/辆合计-600元-16-20天---8-20分灰石小粒重复取样、重复化验、重复过磅，导致人工的浪费，时间的浪费，费用的浪费。每份化验单返回需要4-5天。建议：对灰石小粒只取一次入库样即可。将节约化验费用600元。也相应的节省了人力、物料和费用的消耗。【案例2】重复取样化检验【案例3】铁水车轮对和铁水车轮对加工因技术（设计、加工）不足造成加工上的浪费•在加工时超过标准要求所造成的浪费•最终工序的修正动作原本不必要的工程或作业被当成必要表现形式Step7:加工的浪费原因：工程编排顺序不足作业内容与工艺要求的差距