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当前位置:首页 > 建筑/环境 > 工程监理 > 64地下管道施工方案
1/171、工程概述1.1本方案为项目地下管道施工方案。整个项目各专业工程密集交叉进行,为确保地下管道施工质量、进度及安全,特编制本施工方案。1.2工程特点本工程与土建、地上安装交叉作业密集,大口径管道较多,防腐要求严格,工程量大,工期紧。1.3主要工程量主要工程量汇总表1.3序号管子通径单位数量材质备注1DN250m543ASTMA139-B消防水2DN1000m207ASTMA139-B循环水3DN1200m119ASTMA139-B循环水4DN250m29ASTMA139-B循环水5DN350m120ASTMA139-B循环水6DN300m276ASTMA139-B生产污水7DN400m40ASTMA139-B生产污水8DN500m74ASTMA139-B循环水9DN600m12ASTMA139-B循环水10DN700m122ASTMA139-B循环水11DN800m60ASTMA139-B循环水12DN900m61ASTMA139-B循环水13DN100m283ASTMA53-B消防管14DN150m10ASTMA53-B消防管15DN200m2034ASTMA53-B消防管,生产污水16DN80m153ASTMA53-B生产污水17DN100m15ASTMA53-B含油污水19DN100m21HDPE生活污水20DN200m1210HDPE生活污水21DN300m108HDPE生活污水1.4编制依据1.4.1地下管道施工图纸;1.4.2《石油化工给水排水管道工程施工及验收规范》(SH3533-2003);1.4.3《石油化工设备和管道涂料防腐技术规范》(SH3022-2008)。2、施工工序本工程施工工序按图2.1进行。3、施工准备2/173.1熟悉图纸,做好设计图纸会审,编制施工方案,组织施工人员进行技术交底培训;3.2认真学习施工规范,施工人员要掌握设计规定的有关规范和技术要求;3.3根据现场实际情况,做好人、机、材的进场工作安排,对所有入场机具进行检查并维修,确保机具能正常使用且全部到位;3.4所有入厂施工人员必须接受安全教育,特殊工种必须持有效证件上岗;3.5管道试压用水排放要符合环境、卫生要求,按业主指定点排放;图2.1地下管道施工工序图3.6施工用电严格服从业主用电管理制度,配电柜要符合用电安全技术规范要求,必须一机一闸一保护,确保用电安全。4、材料检验4.1材料检验的一般规定4.1.1管道组成件(管子、管件、法兰、垫片、紧固件、阀门、防腐保温材料等)必须具有制造厂的质量证明书,其材质、规格、型号应符合设计文件熟悉图纸施工准备⑴图纸会审⑵施工方案编制及安全技术交底材料检验地下管道防腐布管、下料⑴复核下料尺寸⑵标记管线号、区号⑶沿管沟布地下管定位放线土石方挖掘管沟验收焊缝检验⑴外观质量检验⑵按比例无损检测(3)电火花检测焊接(或接口)⑴按工艺施焊⑵焊工号标识组对⑴尺寸符合要求⑵标记焊口号、定位焊清扫清扫管子、管件、阀体内部杂物管道敷设、固定口焊接、共检、试压管道焊口防腐、电火花检测隐蔽共检系统冲洗交工验收⑴质量验收⑵交工资料验收3/17的规定,并应按国家现行标准100%进行外观检查,不合格者不得使用;4.1.2焊接材料必须有质量证明书;4.1.3法兰和盲板的密封面应平整光洁,不得有毛刺及径向沟槽;4.1.4螺栓、螺母的螺纹应完整,无伤痕、毛刺等缺陷,螺纹应配合良好。4.2钢管检验4.2.1无裂纹、缩孔、夹渣、折迭、重皮等缺陷,锈蚀、机械损伤等缺陷不超过壁厚负偏差;4.2.2钢板卷管周长及圆度允许偏差,应符合表4.2.2的规定;钢板卷管周长及圆度允许偏差(mm)表4.2.2项目公称直径DN800800-12001300-16001700-2400周长±5±7±9±11圆度公称直径0.5%且不大于44684.2.3钢管卷管的端面与轴线垂直度允许偏差,应为管外径的1%且不大于3mm;直线度允许偏差为1mm/m。4.3阀门检验4.3.1阀门外观检查,其零部件应齐全完好,填料压盖螺栓应留有压缩裕量。传动装置和操作机构应动作灵活、可靠、无卡涩。4.3.2到货阀门应从每批(同制造厂、同规格、同型号)中抽查10%且不小于一个,进行壳体压力试验和密封试验,若有不合格再抽查20%;如仍有不合格则应逐个试验;4.3.3阀门的壳体试验压力为阀门公称压力的1.5倍,达到试验压力后,保压时间5分钟,以阀体材料无渗漏为合格;密封试验压力为阀门的公称压力,以阀瓣密封不漏为合格;4.3.4试验合格的阀门,必须及时排尽内部积水,关闭阀门,封闭出入口,做出合格标记;4.3.5公称压力小于1Mpa,且公称直径大于或等于600mm的闸阀和蝶阀,当制造厂有压力和密封试验证明时,可不单独进行压力试验和阀板密封试验,宜采用色印等方法对阀板密封副进行检查,结合面上的色印应连续。4.3.6试验合格的阀门,应及时排尽内部积水,关闭阀门,封闭进、出口,并4/17填写“阀门试验确认表”。5、土方工程5.1放线与测量放线前应核实厂区坐标点、标高和参照物,准确无误后,用白石灰标示放线位置和尺寸,自检合格后通知监理现场验线。5.2沟槽开挖5.2.1开挖方法:一般采取机械方法开挖、人工方法清槽,机械难以行驶到位的部位、短的管沟或小直径支管可采用人工方法开挖;5.2.2管沟开挖形式:管沟的开挖采用预留边坡,边坡坡度设置为1:0.5;5.2.3管沟底部开挖宽度见表5.2.3;管沟底部开挖宽度表5.2.3管道结构的外缘宽度Dh管道一侧的工作面宽度b1非金属管道金属管道≤500400300500<Dh≤10005004001000<Dh≤15006006001500<Dh≤20008008005.2.4管沟开挖前,根据业主需求办理动土作业票;5.2.5施工中应有防止地面水流入管沟的措施;5.2.6管沟挖掘施工遇到大雨或地下渗水量大时,或有地表水渗入管沟时,应采用潜水泵及时排除沟内积水,不应使沟内长时间积水;5.2.7管沟挖掘时,要特别注意埋地电缆及管线,避免损坏电缆及管线;5.2.8当管沟开挖出现容易坍塌土质时,要及时用模板或钢架板进行支护,防止塌方事故出现;5.2.9开挖出的土石方应及时运出,运至总承包单位指定的弃土点或堆土点,或就地堆放在距管沟边缘0.5米以外,堆土高度不宜超过1.5m;5.2.10采用机械挖土时,沟底应留出150-200毫米厚的土,铺管前由人工清理至设计标高;5.2.11开挖管沟如遇土质与设计不符时,应及时同监理及业主协商处理;5.2.12夜间施工时,施工场地应根据需要安设照明设施。在危险地段必须有防5/17护措施和明显标志;5.2.13开挖到设计标高经自检符合设计要求后,通知甲方、监理、及有关部门进行验收,验收合格后方可进行下道工序施工。6、管道防腐6.1涂装前表面处理6.1.1埋地管道采用喷射除锈,除锈等级应达到Sa2.5级;6.1.2钢管表面上喷射除锈达不到的地方,必须使用动力工具做补充处理,质量St3级;6.1.3表面处理后,应对管道除锈质量进行宏观检查和局部抽查;6.1.4表面处理检查中发现有不符合表面除锈等级要求时,应重新处理,直到合格为止;6.1.5钢表面处理后,应在4小时内涂底漆,当空气湿度过大时,应立即涂底漆。6.2埋地管道的防腐6.2.1埋地钢管外壁防腐根据业主要求,采用热沥青防腐,涂层结构:环氧煤沥青漆2遍,热沥青漆—玻璃布—热沥青漆—玻璃布—热沥青漆—玻璃布—热沥青漆—玻璃布—热沥青漆,防腐层总厚度应达到7mm以上;6.2.2缠绕用玻璃布必须干燥、清洁,缠绕时应紧密无褶皱;压边应均匀,压边宽度宜为30~40毫米,玻璃布接头的搭接长度宜为100~150毫米;玻璃布的沥青浸透率应达95%以上,严禁出现大于50毫米*50毫米的空白;6.2.3管子两端应预留出100~150mm不涂沥青;6.2.4管端各层防腐蚀涂层应做成阶梯形,阶梯宽度50mm。6.3埋地管道防腐的检查与验收6.3.1防腐涂层粘结力检测:可在防腐涂层上切一个45°到60°的V型切口作为检测口,从角尖端处撕开防腐涂层,撕开面积30到40cm2。被撕开后粘附在钢材表面上的第一层沥青占撕开面积的95%以上为合格;6.3.2埋地管防腐涂层厚度的检测,按每20根管抽查一根,每根测3个截面,每截面上均布4个点,其中1点不合格再抽查2根,如仍有1根不合格时,则应对全部管道逐根检查,合格后方可使用;7、管道运输7.1防腐成品管子在出库时要严格控制防腐质量,防腐不合格的管子不得运到6/17现场施工;7.2做好防腐层的管子在出库时要清理管道内的杂物;7.3禁止使用钢丝绳吊装,做好防腐层的管子在吊装时应使用吊带,不得随意使用未经许可的方式进行吊装或吊卸;7.4管子在运输过程中各管子之间必须加隔垫,采取必要的措施防止因碰撞产生的破损;8、钢管敷设安装8.1管道敷设一般规定8.1.1预制前仔细核对管道平面布置图,核对埋地管道甩头的规格及位置是否与地上工艺管道相符;8.1.2管道敷设前,管沟验槽合格并清理完毕;管子、管件及阀门等已经按设计要求核对无误,内部已经清理干净,无杂物;8.1.3管沟暂时不具备条件时或管子预组对时,可将管子沿管沟排布于沟壁两侧。成堆放置的管子要限制堆叠层数,并垫置平稳;8.1.4做好防腐层的管子在吊运及下沟时,应采取可靠的保护措施;8.1.5稳管时,管子中心线必须对准管道轴线控制桩;稳好的管子必须检查其坐标、标高和坡度。管底应与管基紧密接触;8.1.6管道接口处应挖工作坑;8.1.7管道穿墙或穿基础时,应设预留孔或预埋套管,预留孔或预埋套管内的管段不得有接口;8.1.8管道敷设中断时,应将管口封闭,以钢板封堵;8.1.9当接口法兰埋地时应采取防腐措施。8.2钢管敷设8.2.1埋地钢管安装前应做好防腐,焊缝部位未经试压不得防腐;8.2.2管子对口时,应垫置稳固,避免对口、焊接过程中产生位移;8.2.3管道连接不得用强力对口、加偏垫或多层垫等方法来消除接口端面的空隙、偏差、错口或不同心等缺陷;8.2.4在管道焊缝上不得开孔,如必须开孔时,开孔处应采取补强措施;8.2.5法兰面应与管道中心线垂直,接口的两个法兰面应互相平行;8.2.6法兰付的连接螺栓,应为相对应的统一材质、规格,螺栓安装方向应一致;紧固螺栓应对称均匀,松紧适度。加垫圈时,每个螺母下不超过一个;7/178.2.7管道敷设后,在沟槽内不得有应力弯曲现象,并按要求进行直管段回填,以防止雨水引起管道漂浮;8.2.8管道安装允许偏差应符合表8.2.8的规定:管道安装允许偏差(mm)表8.2.8项目允许偏差坐标埋地60标高埋地±20水平管平直度DN>1003L‰且≤80立管垂直度5L‰且≤30成排管道间距15交叉管外壁20注:L为管子的有效长度。8.3管子切割及坡口加工8.3.1碳素钢管采用氧-乙炔火焰切割,切口端面必须用砂轮磨去其表面的氧化层,表面平整;8.3.2碳素钢管的切口表面应平整、无裂纹、重皮、毛刺、缩口、熔渣、氧化物、铁屑等。切口端面倾斜偏差不应大于管子外径的1%,且不超过3mm;8.3.3管道坡口形式采用65±5°V形有钝边坡口;8.3.4坡口加工采用氧-乙炔火焰热加工方法。切割后用砂轮机磨去影响焊接质量的表面氧化层,并将凹凸不平处打磨平整。管子内外表面在坡口两侧20mm范围内不得有油漆、毛刺、锈斑、氧化皮及其它对焊接有害的物质。坡口表面应平整,不得有裂纹、重皮、毛刺、缩口、熔渣、氧化物、铁屑等。8.5焊接质量检查8.5.1外部质量检查8.5.1.1焊缝外观要求成形良好,焊缝表面不允许有裂纹、未熔合、气孔、夹渣、飞溅存在;8.5.1.2焊缝宽度每边盖过坡口边缘2mm为宜;焊缝余高0~2mm;角焊缝的焊脚高度符合设计规定,外观应平缓过渡;8.5.1.3焊缝表面凹陷、咬边深度应小于0.5mm,连续长度应小于100mm,其总长度不应大于焊缝全长度的10%;8.5.1.4外观检查不合格的部位要及时返修。8/178.5.2内部质量检查8.5.2.1设计压力大于1MPa,且小于或等于1.6MPa的管道,同一焊
本文标题:64地下管道施工方案
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