质量问题及过程控制措施

1一焊接典型质量问题半刚电缆组件外部屏蔽层开裂，但内部芯线完好，5.35.3CBSMA-JB2/JB2-78-NO(011)半刚电缆在显微镜下照片CBSMA-JB2/JB2-78-NO(011)CBSMA-JB2/JB2-82-NO(009)CBSMA-JB2/JB2-78-NO(011)SMA半刚电缆焊点开裂设计问题工艺问题E1TOPX1.1试验问题E2不符合设计规范力学试验过量热试验过量E4操作问题E3工艺规程不符合规范X4.1X4.2误差过大X2.1焊接缺陷X1.2X2.2电缆安装力矩过量X3.1设备流转过程电缆受到外力作用X3.27手工焊接技术理想情况下，焊锡的边缘应逐渐消失以至其平滑地与被焊表面融合。若此现象发生，润湿角则为0°。实际上，最合理的夹角为0～20°。8手工焊接技术夹角到90°，有润湿，但不符合要求；180°则表明不润湿，完全不合格。问题•1、焊接间隙0.07mm有点小，无排气孔，焊锡流入量会很小。（0.03-0.1mm）•2、内孔搪锡，端面可以看到金，去的不干净，裂纹处金还可看到，感觉去的不到位，端面有金（照片）。•3、锡爬的不好，应该很光亮，检10根电缆，看一致性怎么样。问题4、焊点开裂：•（1）焊接过程残余应力•（2）运输振动应力•（3）使用安装应力•（4）环试温冲应力5、电缆芯线插入深度有问题，3/4应改为4/5，应为80%。问题6、——焊料堆积高度、多少参差不齐，似未搪锡。•——润湿不好，润湿角未出来。•——倒角未去金，裂。•——安装，不能拿来产品直接装，必须试装，必须调整。•——直角弯头不建议用，质量差，安装要求非常高，一定要实装，应力很难释放。•——润湿角都无，应是焊接温度较低。12二关键及强制过程检验点护线壳内导线压伤131、严格产品过程检验在工艺文件中合理设置检验控制点，规定检验的判据、方法及手段，明确检验要求。产品检验过程必须形成表格化的检验记录，检验记录必须完整、准确、细化、量化，确保可追溯性。2、加强关键环节控制加强对关键工序的控制，必须合理设置关键和强制检验点。产品关键特性的识别要分别围绕产品设计、工艺设计、过程控制三个环节，重点关注可能存在的风险和不确定性，随着产品成熟度的提升不断加以深化和完善。14合理设置关键和强制检验点：在产品实现过程中，尤其要加强各级产品装配、调试过程的不可测试项目和关键工序等关键控制环节和强制检验环节的控制，要强化其质量记录的量化和可追溯性管理，特别是对关键环节和项目性须留下数码照片或录像等客观证据，证实产品的实际质量状态，做到可追溯、可检查。15三压接典型质量问题压着位置确认：线缆位置确认：16问题1、剥线长度太长2、压痕位置太靠后，易损伤导线3、拉脱力的导线不能装上再用4、护套温度过高熔化5、护套未完全缩住，尾部可看到间隙。——套热缩管：检查收缩管尺寸、型号是否正确。——吹热缩管：热缩管收缩是否良好，不可烫伤绝缘皮。17四灌封工艺问题《环氧树脂灌封工艺细则》：环氧树脂放入烘箱，随时观察环氧树脂的流动性，用搅棒搅拌应无肉眼可视气泡（烘箱温度在50～60℃）。《装配工艺灌封工序》：将灌封的产品放入80℃的烘箱内预烘干半个小时。——实际执行《环氧树脂配胶灌封作业指导书》，无此要求。18——解释：原环境温度差，环氧树脂配胶时胶内气泡难以溢出和灌胶过程中环氧树脂流动性差，但现有生产条件能保证生产车间的环境温度在16～25℃范围，技术人员经过多次的试验验证后，认为现有的生产条件不需要这2道工序。——高温去除胶内气泡，300℃低速电吹风。吹的距离、温度、角度。不同批的胶的差异——每批胶留样，定时检测，做标样，测拉力。19更改的慎重论证：应进行系统分析和验证，严格履行审批程序。下料车间审核时发现：产品配套用电源接插线的原设计下料长度为220cm，现工艺员更改为180cm。工艺员说客户要求的电源线长度为≥160cm，我们更改设计是为了节约材料，降低成本，也满足客户要求，更改前已经报总工程师批准。插孔吊克力，按零件图纸要求进行筛选并在筛选报告上填写。该筛选报告是用户下厂验收提供的报告之一。一个特殊产品，零件图筛选一个要求，装配完之后，是另外一个要求，差别较大，是完全不同的两个砝码，依然据此填写，达不到。知其所以然。合格的作业指导书是注明不如此做会造成的危害。20加强工艺管理：分阶段梳理分析存在的工艺质量问题和工艺瓶颈，及时组织开展工艺攻关加强工艺技术规范的编制和应用，不断提高工艺文件的质量和可操作性；加强工艺技术状态、关键过程、特殊过程和禁限用工艺控制，定期开展工艺纪律检查，对发现的问题及时跟踪解决。——灌封工艺改进，找到最佳方法。保证不同批次产品质量的一致性。21五螺纹质量问题SMA插头座螺纹拧不上。螺纹量具：螺纹塞规检验中径和外径，不控制小径。小径应由光滑塞规进行测量，防止过小。若孔过小，一定配合不上。螺纹环规用来检验外螺纹的中径和内径，不控制外径。外径应直接由卡尺或千分尺测量，如果外径过大，一定配合不上。22尺寸实测值的记录：应在工艺文件上规定，对某重要尺寸、性能进行检测，对本身设备精度能够保证的自由尺寸，正常情况可以免检，（因此，可以免记录）；对于破坏性检测的，应根据刀具磨损、机床调整情况，工艺文件做出明确的检测频率说明。23整改措施：——机加工艺文件中要求明确注明内螺纹加工前底径尺寸及内螺纹加工后的小径尺寸、外螺纹加工后的大径尺寸。（除利用螺纹环塞规进行检验外，检验员需用光面塞规检验内螺纹小径；用千分尺或卡尺检验外螺纹大径。首件检验做好实测值记录。）——工艺文件中需明确规定检测频率，每500只检验一次。做好实测值记录。（外协检验尤其注意）24卡尺的应用：实测值＝√2.832-0.42＝2.80(SMA直径要求5.65+0.05mm)实测值＝√7.42-0.42＝7.39(N直径要求14.8+0.12mm)25测量系统的基本概念：1.测量误差：测量结果与被测量量（值）间的差异。误差分随机误差和系统误差。随机误差不可用修正来补偿，但可以通过多次测量来减少。系统误差可用修正来补偿。2.测量不确定度：表示被测量（值）的真值可能处于的数值范围。测量不确定度表明赋予被测量值的分散性，与人们对被测量的认识程度有关，是通过分析和评定得到的一个区间。26千分尺：常用千分尺的分度值是0.01mm。只有微米千分尺的分度值是0.001mm。千分尺测量时，轻拧响一下为1N；归零和测试时应做到轻拧响三下。顺时针转动测力装置三下（即听到三声喀嚓声），即可读取测试值。归零时，两个零点要对应。测定前，要确认千分尺的零点。归零时，测微螺杆不可有转的过度的现象，否则，不能测定正确的值，另外，测微螺杆容易损坏。27千分尺：常用千分尺的分度值是0.01mm。只有微米千分尺的分度值是0.001mm。千分尺测量时，轻拧响一下为1N；归零和测试时应做到轻拧响三下。顺时针转动测力装置三下（即听到三声喀嚓声），即可读取测试值。归零时，两个零点要对应。测定前，要确认千分尺的零点。归零时，测微螺杆不可有转的过度的现象，否则，不能测定正确的值，另外，测微螺杆容易损坏。