精益教材(黄杰)_第一次

精益（生产）管理实践全景模拟与观念转变主讲人：黄杰中华人民共和国注册版权NO：20130307410026966219©版权所有翻印必究©CopyRightReservedby知名精益管理专家、成本管控咨询师、企业运营系统改善专家；实战型生产管理培训师，日本产业训练协会TWI认证讲师。协利来班组产品研发总监。清华大学、上海交通大学、北京大学、华中科技大学等多家院校特聘MBA或总裁班讲师，多家国际国内知名培训咨询公司高级培训师、咨询顾问。在某大型日资企业任职多年，历任人事课长、生产课长、生产经理、副总经理、合资企业总经理。享有十几年外资企业中高层实战管理经验，擅长于生产制造型企业的生产管理培训，成本管控和现场改善辅导及项目咨询，领域涉及食品、汽车、五金机械、石油石化、电力、移动电信、制药等行业。为许多企业进行过成本管控、生产管理与企业管理模式的设计和改善提升；有着资深的企业管理和培训/咨询经验。出版的主要著作和DVD教程有《如何做一名出色的现场主管》、《5S管理实战》、《你为谁打工？》、《班组长如何管现场》《班组长如何控成本》《班组长如何保安全》、《班组长如何抓质量》、《班组长如何促交期》、《班组管理宝典》、《赢在中层》等等。【培训师简介】黄杰警告除非另有规定或事先获得黄杰的书面同意，对本讲义或本课程任何部分进行的复制将被视为非法行为。作为本公司和黄杰提供本产品（本课程）的前提条件，除非事先获得黄杰的书面同意，否则不得以贸易或者任何其他方式出借、转售、出租或者以任何其他方式去传播本讲义本课程及相关内容。黄杰部分著作第一条守时：准时上下课;第二条自制：教室内禁烟、禁接听手机;第三条守纪：不私自来回走动，不随意耳语交谈;第四条放开：放开自已，积极主动;第五条空杯：心态归零，学习、学习、再学习;第六条尊重：注重仪表、注重礼貌、尊重知识;第七条信赖：信赖老师、信赖其它学员、信赖同仁;第八条参与：积极配合、随时回答问题、参与活动.学习公约另：授课老师保留对部分授课内容的修改权。执行力真正的通路什么是过程管理•过程概念是现代组织最基本的概念之一：一组将输入转化为输出的相互关联或相互作用的活动。•使用一组实践方法、技术和工具来策划、控制和改进过程的效果、效率和适应性，包括过程策划、过程实施、过程监测（检查）和过程改进（处置）四个部分，即PDCA循环四阶段。执行力主要是指组织把战略并为具体行动的效力和能力。执行力的含义及表现执行力主要表现：•理念转化为•计划转化为•决策转化为•目标转化为精益（生产）管理的概念与本质声明：黄杰老师保留对部分授课内容的修改权。最早发端于丰田生产方式的精益生产，今天已成为一种管理思想被普遍应用于各个行业与领域中。据统计数据表明，精益基本管理思想已经在100%的世界500强制造型企业、50%的世界500强服务型企业广泛应用。正如大批量生产是20世纪制造业的标志性成就，精益管理被认是21世纪最先进的业务管理模式，这种强调以更少的人力，更少的空间，更少的投资和更短的时间，满足客户需求的业务管理方法，使其首创公司丰田汽车一跃成为世界汽车行业领袖，也惠及所有后来引进此模式的中外企业。导言我认为只要杜绝浪费，生产效率就有可能提高10倍。——大野耐一要用三年的时间赶上美国！——丰田喜一郎今后是汽车的时代啦！——丰田佐吉精益生产方式是继单件生产方式和大量生产方式之后在日本诞生的全新生产方式。丰田公司的创始人丰田喜一郎、丰田英二和大野耐一经过近20年的不断改革，实现了建立起一个以减少浪费为特色的多品种、小批量、高质量和低消耗的生产系统：丰田生产方式。这种生产方式被美国学者研究后称为“精益生产(LeanProduction)”方式，并在全球广泛传播和应用。这种生产方式与传统的生产方式相比，是对传统工业生产方式的巨大变革，它是在精益管理思想的指导下，以“准时制JIT”和“自动化”为支柱，以“标准化”、“平顺化”、“改善”为依托，借助“5S”、“看板”等工具形成的一套生产管理模式。精益生产的诞生丰田英二大野耐一美国丰田-1896年杜里矣兄弟制造并销售了13辆四轮汽车-1908年共有485家汽车制造商-1914年福制汽车实现了汽车流水线生产-1928年通用公司雪佛兰汽车年产量达到120万辆-1896年丰田汽车的创始人丰田佐吉刚刚发明了“丰田式木制组织机”-1930年丰田喜一郎刚刚开始研究开发汽车发动机-1933年丰田自动织机制作所设立汽车部-1936年丰田AA型轿车初次问世-1937年丰田汽车正式成立,产量只有4000辆美国和丰田汽车生产历史比1、最佳品质2、最低成本3、最短周期目标从丰田生产方式到丰田模式丰田生产方式美国军队的训练方法美国超市的方法大野耐一建立TPS，把许多想法汇集在一起，包括：丰田生产方式本身是知识密集型的生产体系精益生产方式体系屋客户第一，品质第一挑选人事系统*共同目标决策交叉训练人员与团队持续改善减少浪费TPS“丰田模式”理论5S基础管理与目视化管理稳定且标准化的流程均一的生产（平准化）即时生产在正确的时间生产正确数量的正确零组件•花时间规则•持续性流程•后拉式制度•快速切换•整合后勤作业自働化•一出现问题便自动停止•安东•人员与机器分开•就地品管•解决问题的根本原因•（5个为什么）现地现物注意浪费情形五个“为什么”解决问题透过杜绝浪费以缩短生产流程，达成下列目标：最佳品质、最低成本、最短前置期、最佳安全性、最佳员工士气形式工具目标5S、目视化管理、标准作业、看板、TBP、TWI。。。。。。理念尊重人性、回馈社会、回报股东TPS的特征丰田模式2001持续改善尊重员工团队合作尊重丰田模式质量改善活动质量改善活动质量改善活动降低成本活动降低成本活动降低成本活动生产准备活动SE活动（从设计阶段参与）业务高度化（工序计划・设备设计）制造准备活动(号试）工作现场活性化活动工作现场活性化活动（Q・F）＝QC活动＋５S＋创意研究(Suggestions)＋小改善(SmallKaizen)生产改善活动TPS工序改善TPS物流改善生产活动业务范围扩展向TOTALTPS发展TPS⇒Lean思想和方式•精益生产是将精益理念应用于企业生产管理模块，只是精益系统的其中一部分而已。•真正的精益化企业则是将精益理念应用于企业全部运营系统的全面管理。我们称之为精益管理或者是精益文化理念：全员参与、持续改善，以尊重人性为本，团队合作为根，现地现物为原则，用最低的成本，科学合理的获得最大收益。总结：精益的根本理念精益生产又被称之为不做无用功的精干型生产系统，从直观上看精益生产在生产过程中尽量减少了人力、设备、空间的浪费，生产的组织利用了准时化、单件流、全员品质管理和全员设备维护等方法减少了缓冲区域。精益生产既是一种以最大限度地减少企业生产所占用的资源和降低企业管理和运营成本为主要目标的生产方式，同时它又是一种理念，一种文化。实施精益生产就是决心追求完美的历程，也是追求卓越的过程。精益生产的发展历史TPS(TOYOTAProductionSystem丰田生产方式)NPS(NewProductionSystem革新生产方式)NPW(NissanProductionWay日产生产方式)LEANProduction(精益生产)CELLProduction(细胞式生产)精益生产家族榜精益生产传入中国的四条途径第一条：从日本直接传入中国大陆。20世纪80年代我国专家去丰田参观，命名为“零库存”第二条：从日本经美国传入中国大陆。美国专家命名为LeanProduction，汉语译作精益生产。第三条：从日本经美国传入中国台湾，再传入中国大陆。美国专家命名为LeanProduction，台湾译作精实生产。第四条：从日本经中国台湾传入中国大陆。丰田咨询部门命名为：NPS，这是“NewproductionSystem”的缩写。“NPS”这个名词被台湾学者之间引用。TPS是大野耐一所创适合各行各业•NPS是共同参与TPS开发的一些人，退休后将其加以发扬光大，而推广适合于汽车以外许多的不同的行业•NPW是日本NISSAN（日产汽车公司）将NPS修改应用且改名而来•LEAN是美国人将TPS修改应用且改名而来•CELL是美国人将LEAN修改应用且改名而来……都是系出同门，共同的师傅都是TPS客户要求个人客户：高质量低价格个性化多样性企业客户：高质量低价格定制化快速交货灵活应变忠诚稳定宏观环境－危机发展路径图TextTextText次贷危机证券市场危机实体经济危机社会危机就业危机Text精益生产的发展过程JIT准时化生产方式LeanProduction精益管理丰田生产方式精益生产精益思维精益理念卡尔·奔驰研发出汽油发动机1886年1908年1950年亨利·福特阿尔弗雷德·斯隆丰田英二大野耐一单件生产方式大规模生产方式丰田生产方式2007丰田超过通用全球第一丹尼尔琼斯詹姆斯沃麦克1990年精益生产方式向其它行业传播DanielRoos精益管理在全球的实践麻省理工学院的国际机动车项目（IMVP）对丰田生产方式进行了标杆研究，并于1990年推出了《改变世界的机器》一书，对丰田生产方式进行了详细的阐述，并命名这种新的生产方式为“精益生产”。欧、美对丰田“TPS”系统的理论化在1996年出版的《精益思想》提出了精益公司和真正的精益供应链的高层远景，并且提出了希望向这个远景努力的企业需要注意的主要步骤。2005《精益解决方案》A、从制造业到服务业、建筑业、民航及运输业、医疗保健业等B、单元生产方式：以手工为主，废除传送带，U型布局、弹性生产精益六格玛每一工具实施过程图表化、工具实施的标准和评价体系“精益”释义：精益-形容词：反义词精益生产：通过消除企业所有环节上的，来达到降低成本、缩短生产周期和改善质量的目的精益思想的要点精益生产的成功推行效果精益生产可以实现：生产时间减少90％库存减少90％到达客户手中的缺陷减少50％废品率降低50％与工作有关的伤害降低50％——(来自于丰田的实践数据)Theamountofhumaneffort,time,space,tools,andinventoriescantypicallybecutinhalfveryquickly,andsteadyprogresscanbemaintainedfromthispointonwardtocutinputsinhalfagainwithinafewyears.——LeanThinkingbyWomack&Jones生产企业的任务追求卓越的业绩追求“零”极限Q-品质（Quality）最佳的品质“零”产品不良D-交付、反应速度Deliviry最柔性交货“零”故障“零”停滞C-成本（Cost）最低的成本“零”库存“零”切换S-安全（Safety）最高安全性“零”事故M-人员积极性（Morale）最高员工士气“零”员工抱怨精益生产追求的目标对公司----1.减少生产周期，快速应对市场需求2.消除浪费，降低成本.3.改善品质，提升生产力对员工---1.学习一种新的生产管理方式的理念，参与更多的培训2.增强员工团队精神3.改善工作环境和生产安全4.能使员工工作的轻松，顺畅精益生产的好处1.传统管理“管”的太多，“理”的太少2.分不清重点3.对细节重视不够4.没有设定标准5.拒绝承担个人责任6.缺乏危机感7.过分追求完美8.过分注意小处的问题9.片面追求高速度10.没有形成增值文化实施精益生产常出现的十大问题精益生产之“心”、“技”、“体”：转变思想观念运用改善工具持续全员实践1个中心：基本点1：基本点2：精益体系一个中心，二个基本点怎样树立成本意识请大家思考如下问题，在我们身边是不是存在：1、内部协调工作是否一次就能OK？最多要通过几次才能办好？2、车间是否频繁更换产品品种，浪费人工和设备？3、车间是否有工人不停地走动，或有人经常站着等待？4、生产车间或现场是否物品或半成品堆积？5、品质不良率是否合理，是否经常需要返修？6、人员有过剩吗？如果减少一人工作是否受到影响？7、