5S管理“整理”

1整理的作用一整理即丢弃技术整理其实就是丢弃技术，它从不用的东西扫除开始。通过一次彻底的大扫除，将作业现场的所有物品区分为必要品与不必要品，必要品留下来，不必要品清除。二整理的要点（一）作场所全面检讨。（二）订立“需要”与“不需要”的基准。（三）实施大扫除。（四）不要物品清除。（五）每日自我检查。2整理的步骤一、选择不要物品的重点（一）车间货架或其它地方的货架。（二）通道或角落。（三）现场滞留的物料、加工品。（四）刀具、工具、夹具、测量仪器等。（五）机器设备、作业场所。（六）地板、墙角。（七）仓库、小房间、生产分货仓。（八）墙壁、公告栏。二、要与不要的判定（一）要与不要的判定标准要与不要的判定标准可以从时间、类别和使用频率上来确定。物品使用时间使用频率类别处理方法少量月、年偶尔机器、夹具远离生产或办公区域普通星期、几日几次机器、夹具生产或办公现场隔离放置大量时时、天天天天、时时物料、夹具、设备生产区域或办公现场表2-2-1（二）要与不要物品的分类要与不要的执行规范。要不要①生产用的设备、机器、夹具、电气设等。②使用中的工作台、凳子、货架等。③使用中的手工具、治具。工业附料。④生产中的原料、在制品、制成品等。⑤生产过程中使用的胶盆、吸塑盘等。⑥使用中的垃圾桶、扫把、拖把等。⑦使用中的样品、图纸、说明书。办公文具、设备。⑧使用中的宣传海报、黑板。⑨办公室的书籍、资料、报表。⑩其它的私人用品，如茶杯、茶叶、咖啡、饮料等。A．生产车间：①灰尘、废品、杂务、油污。②不在使用的夹具、模具、设备。③报废的机器和设备。④不在使用的办公用品和设备。⑤报废的物料、在制品和制成品。B．货架上：①不要的物料和其它物品。②报废的物品。C．墙壁上：①灰尘。②过期的宣传品。③过期、不使用的标语。D．文件和作业指导①过期的文件和作业指引。②不适用的文件和作业指引。③错误的文件和作业指引。④报废的文件和作业指引。表2-2-2三红牌作战（一）红牌作战的对象1工装、夹具、用具。2机器设备。3文件档案。4库存的物品、材料。（二）红牌张贴的标准1用途不明的物品。2品质不良的产品。3标识不明的物品。四不要物品的清除五每日自我检查管理者在巡查现场时，要做好不要物品的清除的检查和督导，例如：①地面是否散落物料及其它不要用品。②作业台面是否杂乱摆放无用的工具用品。③作业现场是否还有未清除的搬运用具。3大扫除的留意点一、大扫除的方法针对不同的场所和不同的物品采取不同的对策和方法。二、大扫除的留意点（一）安全作业。化学药品的使用要得当。利器、刀具等的清扫要注意安全。高空作业要系好安全带。（二）设备的故障情形。三、清扫不正常部位的方法针对不需要的物品的清扫，如属于暂时不能够清除的物品，可以先作出标识记号，然后在适当的时候分批清除。4整理活动的做法方向对象要与不要的区分必要品的决定及数量不必要品的处理最终决定者班长主管经理厂长总经理机器设备①设备的增减；②现有的设备是否使用；③现有的设备是否适用。①现有的设备数量是否合理；②现有的设备是否有效利用；③现有设备是否需要改进①报废设备注销；②不在使用的设备应清理出生产现场③利用率低的设备应隔离生产现场。●●桌椅、台面①现有的桌椅是否有多余；②现有的台面是否多余；③现有的桌椅、台面是否适用。①留下适用、合理数量的桌椅台面；②对于适用、不合理的桌椅、台面进行改造，去掉不合适的①注销报废。②隔离生产现场。●●●模具、测试夹具①是否为生产用的模具、测试夹具；②是否为经常使用的；③是否为良好的状态；④是否标识清楚。①模具、夹具是否在数量上合理，满足生产的需要；②是否为良好的状态，有没有报废的或长期过期不用的存放在生产现场；③是否适用。①报废、隔离；②维修再使用；③标识清楚。●●●物料、在制品、制成品、不良和报废品①是否生产使用的物料；②是否常用；③是否为不良的物料；④是否为报废的物料；⑤在制品是否为生产中计划产品，如为滞留品，如何处理；⑥是否为不良的或待处理的在制品；⑦成品状态；⑧报废品处理方法是否为标明状态；⑨所有产品是否作标识。①生产使用的物料；②在计划之列且常用的物料；③生产过程中流动的在制品；④如为待处理的在制品须标识清楚并写明处理的方法；⑤成品标明状态。①退仓；②报废；③丢弃；④标识清楚并且隔离生产区域。●●●●作业文件、文具、办公台①使用的是否为最新文件②是否受控？③位置正确吗？④发放恰当吗？⑤文具是否为使用的用品；⑥文具适用吗；⑦办公台是否摆放合理；⑧是否适用；⑨有无损坏或报废；⑩有无正常的使用或使用频率如何。①正常使用的文件；②受控的最新版本；③发放正确且放置在正确的位置；④需要正常使用的文具；⑤办公台属于正常使用的办公用品。①退回报废；②退回重发放③不受控文件清除现场；④报废文件隔离正常的文件并依据规定程序保存⑤不用的文具或不能够使用的文具清理出桌面或报废；⑥不良的桌子维修或申请报废。●●●1S－整理（Seiri）整理的定义：区分要与不要的物品，现场只保留必需的物品。5S现场管理法整理的目的：①改善和增加作业面积；②现场无杂物，行道通畅，提高工作效率；③减少磕碰的机会，保障安全，提高质量；④消除管理上的混放、混料等差错事故；⑤有利于减少库存量，节约资金；⑥改变作风，提高工作情绪。整理的意义：把要与不要的人、事、物分开，再将不需要的人、事、物加以处理，对生产现场的现实摆放和停滞的各种物品进行分类，区分什么是现场需要的，什么是现场不需要的；其次，对于现场不需要的物品，诸如用剩的材料、多余的半成品、切下的料头、切屑、垃圾、废品、多余的工具、报废的设备、工人的个人生活用品等，要坚决清理出生产现场，这项工作的重点在于坚决把现场不需要的东西清理掉。对于车间里各个工位或设备的前后、通道左右、厂房上下、工具箱内外，以及车间的各个死角，都要彻底搜寻和清理，达到现场无不用之物。1．整理★将工作场所任何东西区分为有必要的与不必要的；★把必要的东西与不必要的东西明确地、严格地区分开来；★不必要的东西要尽快处理掉。目的：★腾出空间，空间活用★防止误用、误送★塑造清爽的工作场所生产过程中经常有一些残余物料、待修品、待返品、报废品等滞留在现场，既占据了地方又阻碍生产，包括一些已无法使用的工夹具、量具、机器设备，如果不及时清除，会使现场变得凌乱。生产现场摆放不要的物品是一种浪费：★即使宽敞的工作场所，将愈变窄小。★棚架、橱柜等被杂物占据而减少使用价值。★增加了寻找工具、零件等物品的困难，浪费时间。★物品杂乱无章的摆放，增加盘点的困难，成本核算失准。注意点：要有决心，不必要的物品应断然地加以处置。实施要领：1．自己的工作场所（范围）全面检查，包括看得到和看不到的2．制定“要”和“不要”的判别基准3．将不要物品清除出工作场所4．对需要的物品调查使用频度，决定日常用量及放置位置5．制订废弃物处理方法6．每日自我检查八、实施方法1.整理(Seiri)有秩序地治理。工作重点为理清要与不要。整理的核心目的是提升辨识力。整理常用的方法有：1.1抽屉法：把所有资源视作无用的，从中选出有用的。1.2樱桃法：从整理中挑出影响整体绩效的部分。1.3四适法：适时、适量、适质、适地。1.4疑问法：该资源需要吗？需要出现在这里吗？现场需要这么多数量吗？二、“5S”活动的内容（一）整理把要与不要的人、事、物分开，再将不需要的人、事、物加以处理，这是开始改善生产现场的第一步。其要点是对生产现场的现实摆放和停滞的各种物品进行分类，区分什么是现场需要的，什么是现场不需要的；其次，对于现场不需要的物品，诸如用剩的材料、多余的半成品、切下的料头、切屑、垃圾、废品、多余的工具、报废的设备、工人的个人生活用品等，要坚决清理出生产现场，这项工作的重点在于坚决把现场不需要的东西清理掉。对于车间里各个工位或设备的前后、通道左右、厂房上下、工具箱内外，以及车间的各个死角，都要彻底搜寻和清理，达到现场无不用之物。坚决做好这一步，是树立好作风的开始。日本有的公司提出口号：效率和安全始于整理！整理的目的是：①改善和增加作业面积；②现场无杂物，行道通畅，提高工作效率；③减少磕碰的机会，保障安全，提高质量；④消除管理上的混放、混料等差错事故；⑤有利于减少库存量，节约资金；⑥改变作风，提高工作情绪一、“5S”现场管理的内容“5S”现场管理包括整理、整顿、清扫、清洁、修养五方面的内容，具体包括：1．整理整理就是将必需物品与非必需品区分开，必须品摆在指定位置挂牌明示，实行目标管理，不要的东西则坚决处理掉，在岗位上不要放置必需以外的物品。这些被处理掉的东西可能包括原辅材料、半成品和成品、设备仪器、工模夹具、管理文件、表册单据等。其要点如下：①对每件物品都要看看是必要的吗?非这样放置不可吗?②要区分对待马上要用的、暂时不用的、长期不用的；③即便是必需品，也要适量；将必需品的数量要降低到最低程度；④在哪儿都可有可无的物品，不管是谁买的，有多昂贵，也应坚决处理掉，决不手软；⑤非必需品是指在这个地方不需要的东西在别的地方或许有用，并不是“完全无用”的意思，应该找它合适的位置。⑥当场地不够时，不要先考虑增加场所，要整理现有的场地，会发现竟然还很宽绰。什么是5S现场管理法5S：整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SEIKETSU）、素养（SHITSUKE），又被称为“五常法则”或“五常法”。[编辑]5S的起源5S的沿革5S起源于日本，是指在生产现场中对人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效的管理，这是日本企业独特的一种管理办法。1955年，日本的5S的宣传口号为“安全始于整理，终于整理整顿”。当时只推行了前两个S，其目的仅为了确保作业空间和安全。后因生产和品质控制的需要而又逐步提出了3S，也就是清扫、清洁、修养，从而使应用空间及适用范围进一步拓展，到了1986年，日本的5S的著作逐渐问世，从而对整个现场管理模式起到了冲击的作用，并由此掀起了5S的热潮。5S的发展日本式企业将5S运动作为管理工作的基础，推行各种品质的管理手法，第二次世界大战后，产品品质得以迅速地提升，奠定了经济大国的地位，而在丰田公司的倡导推行下，5S对于塑造企业的形象、降低成本、准时交货、安全生产、高度的标准化、创造令人心旷神怡的工作场所、现场改善等方面发挥了巨大作用，逐渐被各国的管理界所认识。随着世界经济的发展，5S已经成为工厂管理的一股新潮流。根据企业进一步发展的需要，有的企业在原来5S的基础上又增加了安全(Safety)，即形成了“6S；有的企业再增加了节约(Save)，形成了“7S；也有的企业加上习惯化(Shiukanka)、服务(Service)及坚持(Shikoku)，形成了“10S，有的企业甚至推行“12S，但是万变不离其宗，都是从“5S里衍生出来的，例如在整理中要求清除无用的东西或物品，这在某些意义上来说，就能涉及到节约和安全，具体一点例如横在安全通道中无用的垃圾，这就是安全应该关注的内容。常用的方法：1.使用频率法2.价值分析法3.定点拍照法4.红牌作战法5.看板管理法等等