6S管理概况

16S管理概况管理无大小，管理无止境，唯用心、精细、精确和精准！制度是创造优秀员工的基石，标准是造就伟大企业的砖瓦，6S是落实制度和标准的工具。“6S管理”由日本企业的5S扩展而来，是现代工厂行之有效的现场管理理念和方法。由于以丰田公司为代表的日本企业推行5S现场管理取得了成功，之后很快传播到世界各地。5S现场管理上世纪90年代传入我国，从珠三角到长三角地区，由南往北快速发展。在5S现场管理发展过程中，以海尔为代表的一些企业又增加了一个S（安全），就变成了6S现场管理。一、推行6S的必要性㈠6S是正确工作的第一步。（1）提升企业形象：整齐清洁的工作环境，能够吸引客户，并且增强自信心；（2）减少浪费：由于场地杂物乱放，致使其他东西无处堆放，这是一种空间的浪费。（3）提高效率：拥有一个良好的工作环境，可以是个人心情愉悦；东西摆放有序，能够提高工作效率，减少搬运作业。（4）质量保证：一旦员工养成了做事认真严谨的习惯，他们生产的产品返修率会大大降低，提高产品品质。（5）安全保障：通道保持畅通，员工养成认真负责的习惯，会使生产及非生产事故减少。（6）提高设备寿命：对设备及时进行清扫、点检、保养、维护，可以延长设备的寿命。2（7）降低成本：做好6个S可以减少跑冒滴漏和来回搬运，从而降低成本；（8）交期准：生产制度规范化使得生产过程一目了然，生产中的异常现象明显化，出现问题可以及时调整作业，以达到交期准确。㈡6S与相关管理之间的关系TOM：TotalOrderManagement（全面订单管理）JIT：JustInTime（准时生产方式）ISO：InternationalOrganizationforStandardization（国际标准化组织）TPM：TotalProductiveMaintenance（全员生产维修）6S的本质是一种执行力的企业文化，强调纪律性的文化，不怕困难，想到做到，做到做好，作为基础性的6S工作落实，能为其他管理活动提供优质的管理平台。二、6S基础知识㈠6S的含义所谓6S是指对实验、实训、办公、生产现场各运用要素（主要是物的要素）所处状态不断进行整理、整顿、清扫、清洁、提高素养及安全的活动。3因前5个内容的日文罗马标注发音和后一项内容（安全）的英文单词都以“S”开头，所以简称6S现场管理。整理（SEIRI）——将工作场所的任何物品区分为有必要和没有必要的，除了有必要的留下来，其他的都消除掉。整顿（SEITON）——把留下来的必要用的物品依规定位置摆放，并放置整齐加以标识。清扫（SEISO）——将工作场所内看得见与看不见的地方清扫干净，保持工作场所干净、亮丽的环境。清洁（SEIKETSU）——将整理、整顿、清扫进行到底，并且制度化，经常保持环境处在美观的状态。素养（SHITSUKE）——每位成员养成良好的习惯，并遵守规则做事，培养积极主动的精神（也称习惯性）。安全（SECURITY）——重视成员安全教育，每时每刻都有安全第一观念，防范于未然。6S是将生产现场中的人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效的管理，针对企业每位员工的日常工作行为提出要求，倡导从小事做起，力求使每位员工都养成事事“讲究”的习惯，从而达到提高整体工作质量的目的。6S的针对现象，最主要是针对生产现场6S的对象是全体人员，尤其是领导要带头6S的每天的工作，不是运动6S的工作是通过量的积累以达到质的变化6S通过每人每件事情操作到位提升整体水平，个别员工差异显而易见。▲㈡6个S之间的关系4“6S”之间彼此关联，整理、整顿、清扫是具体内容；清洁是指将上面的3S实施的做法制度化、规范化，并贯彻执行及维持结果；素养是指培养每位员工养成良好的习惯，并遵守规则做事，开展6S容易，但长时间的维持必须靠素养的提升；安全是基础，要尊重生命，杜绝违章。掌握了6S基础知识，做好了6S准备工作，现在开始6S……三、6S管理实施㈠6S管理实施原则（1）效率化：定置的位置是提高工作效率的先决条件；（2）持之性：人性化，全球遵守与保持；（3）美观：作产品——作文化——征服客户群。管理理念适应现场场景，展示让人舒服、感动。㈡6S具体实施1S整理首先掉弃不要的东西—空间效率化★目的——腾出空间，防止误用。5★实施要点——1、清除垃圾或无用、可有可无的物品；2、明确每一项物品的用处、用法、使用频率，加以分类；3、根据上述分类清理现场物品，现场只保持必要的物品，清理垃圾和无用物品。6S是一切改善活动的基础，整理是基础中的基础。整理是区分生产线：不要的物品、流程、人、运作、指令……类别使用频率处置方法备注必需品每小时放工作台上或随身携带每天现场存放（工作台附近）每周现场存放非必需品每月仓库存储每三个月仓库存储定期检查半年仓库存储定期检查一年仓库存储（封存）定期检查两年仓库存储（封存）定期检查未定有用仓库存储定期检查不需要用废弃/变卖定期检查不能用废弃/变卖定期检查★实行红牌子作战——目视的整理不要物品的整理方法。在不要的东西贴上红牌子，使任何人看了就能区别。红牌子作战是企业生存的基础。6红牌子基准的决定将出现“丢了好浪费”“好不容易才做出来”“可能以后还有机会用到”等。舍不得说不要，是人之常情。为了切除这些人情，就有必要制定“要”和“不要”的基准表，并召集相关部门开会讨论和决议基准表，同时反省不要品产生的根源。要点：生产基准型式1、型式A—生产计划未来一个月内要使用的东西是必要的，其他就是红牌子。2、型式B—生产计划未来一周内要使用的东西是必要的，其他就是红牌子。3、型式C—生产计划，在过去的一个月内都没有用到的东西就是红牌子。红牌子区分1、原材料2、半制品3、制品4、机械设备5、模具、配件、冶具6、工具设备7、其他品名代码数量理由1、不要2、不良3、不急4、料头料尾5、不明6、其他处理部门部车间班组处理1、丢弃2、退回3、移动至红牌子放置场已完成4、别的方式保管5、其他经办人经办日期审批审批日期粘贴红牌子注意事项：A、不能让当事人自己粘贴；B、对什么东西都会说“要”；C、不能听现场的藉口；D、要狠下心来；E、“不知道”就是红牌子；F、牌子数就是实力；G、贴红牌子必客观，有问题就要粘上红牌子。72S整顿决定物品放置场—时间效率化★目的——腾出时间，减少寻找时间。★实施要点——1、在整理的基础上合理规划空间和场所；2、按照规划安顿好，使每一样物品，各得其所；3、做好必要的标识，令所有人都清楚明白。★要领——1、三定原则：定点（放在哪里合适）、定容（用什么容器、颜色）、定量（规定合适的数量）。三定是整顿的关键。如果你被问到“整顿是什么？”整顿就是标准化。2、要站在新人的立场明确物品的放置场所，“三十秒内”找到想要的物品；同时使用后易复位，没有复位或误放时“六十秒内”能知道。●整顿是控制物流●需要的东西摆置在任何人立即可以取到的状态●物品放置方法的标准化●可维持物品初期性能或机能，同时亦可达到物料先入先出的经济原则●积极意义：“抵制库存”，以防积压资金●消极意义：“防止短料、缺零件”，造成交期延误●没有整顿的话，可能产生的浪费如下：△寻找时间的浪费△工程停止，等待的浪费△认为没有了，而过量采购的浪费8△计划变更而产生的浪费△交期延迟而造成的浪费★将现场色彩化——油漆作战地板油漆作战作业区应采用可安定心情比较好作业的颜色，休息所采用可放松心情的颜色，先配列位置，决定后就在地板上涂上。舒适的工场由地面开始。要点：⑴地板要依用途来配色使用。⑵利用此机会，工厂亦可做地面的补修工程。⑶通道虽然由作业区的位置来决定，但转折最好在最低限度。决定了地板的颜色后，其次要画线以区隔它们。要点：⑴一般使用油漆，但也可使用胶带或压克力板。⑵从通道和作业区的区隔线开始。⑶决定是右侧通行，还是左侧通行（最好和交通规划的右侧通行一样）。⑷出入口用虚线。⑸要注意的地方用虎纹（斑马纹）（原则）《黄线为禁止踩踏》《区隔线是命线》★定置管理要考虑将“物”放到一个位置，而且还要研究为什么要放在那里，根据是场所颜色地板作业区绿色通道橙色休息所蓝色仓库灰色画线9什么，这就不简单了：⑴是否满足放置目的要求；⑵是否能有利于提高生产效率和工作效率；⑶是否有利于安全生产；⑷放置物能否标准化，以及放置的方式和“物”的使用方法是否结合实际，是否适用；以上都是制约条件，进行充分研究探索后，才能“定置”。★定置管理检查与考核定置实施必须做到：有图必有物，有物必有区，有区必挂牌，有牌必分类；按图定置，按类存放，帐（图）物一致。必须建立定置管理的检查、考核制度、制订检查与考核办法，按标准进行奖罚，以实现定置管理长期化、制度化和标准化。定置管理的检查与考核一般分为两种情况：A、定置后的验收检查检查不合格的不予通过，须重新定置，直到合格为止。B、定期检查与考核定置考核的基本指标是定置率，它表明生产现场中必须定置的物品已经实现定置的程度。★实行看板作战——目视的整顿从现场的看板作战开始做起和现场有关的看板有各种各样，细微的东西也要用看板作战。生产线中有工序看板、机械看板，员工胸前挂着的厂牌看板。★在制品现场的看板10在制品场附上看板就可以马上知道在制品或购入材料是在哪里。在制品的要点是注明前工序和后工序。要点：⑴放置场名、号码——某物品的放置场名和号码⑵制品名、号码——放在这里的制品名和号码⑶前工序、后工序——前工序和后工序的名称⑷最大/最小——最大库存量和最小库存量⑸责任人——负责人姓名★物料看板⑴车间物料处存放看板对每个物料的包装容器，箱子贴上物料卡，必要时要求供应商配合。入库的产品也都必须有明显的物料卡。发到车间的物料都必须有物料卡。⑵库存物料每个物料都必须有“卡”，每张卡都有物料名称，及时填写何时入库、何时出库、结存多少、数字明确，并有最大库存及最小库存表示。⑶常见的物料堆放方法A、五五堆放法根据各种物料的特性做到“五五成行，五五成方，五五成串，五五成堆，五五成层”使物料叠放整齐，便于点数，盘点和取送。B、六号定位法按“库号、仓位号、货架号、层号、订单号、物料编号”等六号，对物料进行归类叠放，登记造册，并填制《物料分布图》便于迅速查找物料。⑷仓库标示总看板11★标示方法标示的文字最好是使用打印的方式，不但易于统一字体和大小规格，而且比较标准和美观。手写的也可以，但是最基本的要求是字迹清晰，让任何人都能看清楚，读得明白。标示的颜色要使用恰当，不然，很容易造成误会，颜色要比文字来得悦目，不需要看清文字便知道大概意思。所以颜色必须要统一。123S清扫将日常清扫成为顺序化——点检的维持和改善★目的——消除“脏污”，保持现场干净明亮。★实施要点——1、在整理、整顿基础上，清洁场地、设备、物品，形成干净的工作环境；2、最高领导以身作责，人人参与，清扫区域责任到人，不留死角；3、一边清扫，一边改善设备状况；4、寻找并杜绝污染源，建立相应的清扫基准。★措施——寻找和清楚现场“六大源”，即：污染源、故障源、危险源、浪费源、缺陷源、清扫困难源。★清扫要从改变观念做起错误观念：清扫就是大扫除正确认识：清扫不是大扫除，而是每天工作的重要组织部分错误观念：设备总是要出故障的正确认识：认真细致的推行6S能保证设备正常运行错误观念：设备维修不是我的事正确认识：设备是完成任务的工具，自己要爱惜并加强维护保养，故障就是我的耻辱★什么是点检？1、定义：点检是按照一定标准和周期对设备规定部位进行检查，以便及时发现故障隐患、尽快加以维修调整、确保设备正常运转的一种设备管理方法和制度。2、分类:13日常点检：点检人员进行的常规点巡检重点点检：重要设备每周进行的重点检查简易诊断：用简单仪器测量设备运行状态精密点检：专门进行的设备检测和故障诊断3、要求（八定）：定人：确定专职或兼职点检人员定点：明确定检部位、项目和内容定量：对不良倾向进行定量化测试定周期：对不同设备确定不同的点检周期定标准：制定点检是否正常的判断标准定方法：明确点检条件、需要工具和具体方法定流程：明确作业流程和点检结果处理程序定记录：编制点检记录表（作业记录、异常记录等）4、点检制度是保持工作场