6S管理知识培训教材

6S实用指导一、我们的现场看看我们的现场,有下列不良的“症状”吗？你是否注意在工作中常常会出现以下情况？针对这些问题，你想过改善的办法吗？你看过吗?你想过吗?你做过吗?a)现场摆放零乱，急等要的东西找不到，影响工作，心里特别烦燥。乱！乱！乱！b)桌面上、抽屉内摆得零零乱乱，以及办公室空间有一种压抑感。这些物品应该放这吗？c)没有用的东西堆了很多，处理掉又舍不得，不处理又占用空间又多又乱d)工作台面上、台面下有一大堆东西，理不清头绪并影响工作。不影响工作吗？e)每次找一件东西，都要打开所有的抽屉箱柜狂翻。要找的文件在哪里？f)环境脏乱，使得上班人员情绪不佳你愿意在这儿工作吗？g)制订好的计划，事务一忙就“延误”了h)材料、零件仓库堆放不整齐，帐、物是否相符，堆放长期不用的物品，占用大量空间i)生产现场长时间未清扫，有用和无用的物品同时存放，活动场所变得很小，给拿取物品造成困难；要取货物怎么办?j)库房通道、生产车道路被堵塞，行人、搬运无法通过，物品进出困难。进出方便吗？k)工作人员的座位或坐姿不当工厂通常不重视工作人员的座位设计和工作姿势。实际上，如果工作人员的工作姿势不当，会容易产生疲劳，降低生产效率并增加品质变异的几率。另外，不当的站、坐姿势还有碍观瞻，影响作业场所的士气，甚至产生工作场所秩序问题我们有这些浪费现象吗?•１．无价值的工作造成的浪费，如不必要的会议，开会的空谈；２．信息错误造成的浪费，如信息来源的错误，会造成不可估量的损失；３．等待的浪费，如停工待料；４．操作不当，导致设备故障造成的浪费；５．意外事故造成的浪费，轻则财产损坏，重则人员伤亡，造成不可挽回的损失；６．生产过量或不足造成的浪费，过多积压，过少供应不足，均造成不良后果；７．原材料库存量过多或过少的浪费，过多必将造成系列成本的增加、过少造成停工待料，影响供货期等；•８．产品检验和返工的浪费。企业应该通过实施现代质量控制方法，设法降低不良品率，提高一次加工合格率，而片面质量检验把关和返工返修等，非但不能提高产品质量，反而增加成本；•９．物品堆放，标志管理混乱造成的浪费，物品在流转或库存中堆放不合理，无法做到先进先出，造成物品堆放时间过长，生锈，变质，造成质量下降等，甚至不合格。而标志混乱，在企业内部无法追踪不合格品产生的原因和责任人，流出厂外给企业信誉造成无可挽回的损失；我们有这些浪费现象吗?•１０．文件缺乏和记录管理不善造成的浪费。文件缺乏、管理混乱必然的问题是进行跟踪和改进，必然对企业的发展产生负面效应。我们有这些浪费现象吗?•一个企业管理不善造成的损失不止上述这些内容。如果每天都被这些小事缠绕，你的工作情绪就会受到影响，工作效率大大降低，产品质量也会受到影响。•解决上述不良“症状”的良方——推行6S管理。我们应通过“6Ｓ”活动加强现场管理，解决上述浪费现象，真正做到管理中获取效益。6S安全你知道是什么吗?Q质量C成本D交货期S服务T技术M管理6S（基石）支柱企业方针、目标二、第一个S——整理定义：工作现场，区分“要”与“不要”的东西，只保留有用的东西，撤除不需要的东西。目的：清除零乱根源，腾出“空间”，防止物品的误送、误装，创造一个清晰的工作场所，提高生产效率。6S之工作范圍6S是塑造良好工作环境的方法。“工作环境”包括：(1)工作场所；(2)厂房建筑的本身及附属建筑；(3)工厂周边、外围、空地、马路；(4)机器、设备及其配置；(5)办公室、实验室；(6)仓库场地；(7)通风、照明、噪音；(8)温湿度。零乱的根源，主要来源于：a)未及时舍弃无用的物品；b)未将物品分类；c)未规定物品分类标准；d)未规定放置区域、方法；e)未对各类物品进行正确标识；f)不好的工作习惯；g)未定期整顿、清扫。整理的“三清”原则：清理——区分需要品和不需要品清除——清理不需要品清爽——按属别管理需要品整理的要点：丢弃时要有魄力整理的境界：塑造清爽的工作环境制定“需要”与“不需要”标准工作现场全面盘点，就现场盘点的现场物品逐一确认，判明哪些是“要”哪些是“不要的”。根据上面的确认，订出整理“需要”与“不需要”标准表，员工根据标准表实施“大扫除”?你能说出你的工作环境中的“需要”与“不需要”的物品吗?要：1、正常的设备、机器、照明或电气装置；2、附属设备（工作台、料架）；3、台车、推车、叉车；4、正常使用中的工具、工作桌、工作椅；5、尚有使用价值的消耗用品；6、原材料、半成品、成品及尚有利用价值的边角料；7、垫板、胶桶、油桶、化学用品、防尘用品；5S“要”与“不要”8、使用中的垃圾桶、垃圾袋、清洁用品；9、使用中的样品；10、办公用品、文具、饮水机、茶具；11、推行中的海报、目视板、看板；12、推行中的有用文件、图纸、作业指导书、报表等；13、消防设施、安全标识；14、使用中的工具柜、个人工具柜和更衣柜；15、最近三天的报纸、未枯死发黄的装饰盆景；5S“要”与“不要”不要：1、地面上（或地板上）的①、废纸、灰尘、杂物、烟蒂；②、水污、油污；③、不再使用的设备、工夹具、模具；④、不再使用的办公用品、垃圾桶；⑤、破垫板、纸箱、抹布、包装物；⑥、呆料或过期样品；⑦、过时的定置线、标识等。5S“要”与“不要”2、桌子或柜子①、破旧的书籍、报纸、损坏的书写工具；②、破桌垫、台垫和椅垫；③、老旧无用的报表、账本；④、损耗的工具、余料、样品；⑤、空的饮料瓶、食品袋等杂物；⑥、无用的劳保用品、须丢弃的工作服等。5S“要”与“不要”3、墙壁上（目视板上）的①、蜘蛛网、灰尘、污渍、胶渍；②、过期的海报、公告物、标语；③、无用的提案箱、卡片箱、挂架；④、过时的公告物、标语、信息；⑤、损坏的提示牌、灯箱、时钟；⑥、破损的文件袋；⑦、乱写乱画的字迹、残留的张贴物等。5S“要”与“不要”4、吊（挂）着的①、工作台上过期的作业指导书；②、不再使用的配线、配管；③、不再使用的老吊扇；④、不堪使用的工具；⑤、更改前的部门牌；⑥、过时的标识；⑦、破损的文件袋等。5S“要”与“不要”“虽然觉得可惜，该丢的还是要丢”整理的推行思路：对每件物品都要看看是必要的吗？非这样放置不可吗？要区分对待马上要用的、暂时不用的、长期不用的；即便是必需品，也要适量；将必需品的数量要降低到最低程度；可有可无的物品，不管是谁买的，有多昂贵，也应坚决处理掉，决不手软！非必需品：在这个地方不需要的东西在别的地方或许有用，并不是完全无用的意思，应寻找它合适的位置。当场地不够时，不要先考虑增加场所，要整理现有的场地，你会发现竟然还很宽绰！整理推行要领所在的工作场所（范围）全面检查，包括看得到和看不到的。制定“需要”和“不需要”的判别基准。清除不需要物品。调查需要物品的使用频度，决定日常用量。制订废弃物处理方法。每日自我检查。整理有以下作用：可以使现场无杂物，行道通畅，增大作业空间，提高工作效率；减少碰撞，保障生产安全，提高产品质量；消除混料隐患；有利于减少库存，节约资金；使员工心情舒畅，工作热情高涨。因缺乏管理而产生的各种常见浪费空间的浪费；零件或产品因过期而不能使用，造成资金浪费；场所狭窄，物品不断移动的工时浪费；管理非必需品的场地和人力浪费；库存管理及盘点时间的浪费；具体实例废弃无使用价值的物品不能使用的旧手套、破布、砂纸；损坏了的钻头、丝锥、磨石；精度不准的千分尺、卡尺等测量具；不能使用的工装夹具；破烂的垃圾桶、包装箱；过时的报表、资料；枯死的花卉；停止使用的标准书、作业指导书；无法修理好的器具、设备等；过期、变质的物品。不使用的物品不要目前已不生产的产品的零件或半成品；已无保留价值的试验品或样品；多余的办公桌椅；已切换机种的生产设备；已停产产品的原材料；安装中央空调后的落地扇、吊扇；报废的产品。销售不出去的产品不要目前没有登记在产品目录上的产品；已经过时的、不合潮流的产品；预测失误造成生产过剩的产品；因生锈等原因不能销售的产品；有致命缺陷的产品；积压的不能流通的特制产品。多余的装配零件不要没必要装配的零件不要；能共通化的尽量共通化；设计时从安全、品质、操作方面考虑，能减少的尽量减少。造成生产不便的物品不要取放物品不便的盒子；为了搬运、传递而经常要打开或关上的门；让人绕道而行的隔墙。占据现场重要位置的闲置设备不要不使用的旧设备；偶尔使用的设备；没有任何使用价值的设备。不合格品与合格品分开摆放设置不合格品放置场；规定不合格品的标识方法，谁都知道那是不合格品；规定不合格品的处置方法和处置时间、流程；减少滞留，谋求物流顺畅工作岗位上只能摆放当天工作的必需品；工场是否被零件或半成品塞满；工场通道或靠墙的地方，是否摆满了周转车或杂物。开展整理活动应注意事项a)虽然现在不用，但是以后要用，搬来搬去怪麻烦的，因而不搬又留在现场；b)好不容易才弄到手，就算没用，放着也不碍事；c)一下子处理报废这么多，管理者有意见怎么办，谁来承担这个责任；d)为什么别人可以留下来，而我不行，太不公平了。总之,需对“留之无用，弃之可惜”的观念予以突破，必须挑战“好不容易才做出来的”、“丢了好浪费”、“可能以后还有机会用到”等传统观念。三、第二个S——整顿定义：把要用的东西，按规定定位、定量、定姿摆放整齐，并明确标识。目的：排除寻找的浪费。不方便取用的情况举例说明：a)多种物品混放，未分类，难以寻找；b)物品存放未定位，不知道何处去找；c)不知道物品的名称，盲目寻找；d)不知道物品的标识规则，须查对；e)物品无标识，视而不见；f)存放地太远，存取费时；g)不知物品去向，反复寻找；h)存放不当，难以取用；i)无适当的搬运工具，搬运困难；j)无状态标识，取用了不适用的物品等。整顿的“三定”原则：•定位置•定品目•定数量整顿的构思：•易于“归位”的方法•培养“归位”的习惯整顿的境界：塑造一目了然的工作环境整顿有以下作用：•提高工作效率；•将寻找时间减少为零；•异常情况（如丢失、损坏）能马上发现；•非责任者的其它人员也能明白要求和做法；•不同的人去做，结果是一样的（已经标准化）。因没有整顿而产生的浪费•寻找时间的浪费；•停止和等待的浪费；•认为没有而多余购买的浪费；•计划变更而产生的浪费；•交货期延迟而产生的浪费。整顿的推行思路：•将寻找的时间减少为零！•所有场所、物料一目了然，有异常（如丢失、损坏）能马上发现。•其他人员也能明白要求和做法（即其它人员也能迅速找到物品并能放回原处）。•将所有作业流程标准化。整顿推行要领：要落实前一步骤整理工作。布置流程，确定置放场所。规定放置方法。划线定位。标识场所物品（目视管理的重点）。整顿的实施方法整顿的主要对象在“场所”而工作场所最大的时间浪费是在“准备工作时间”，在工作中“选择”和“寻找”花费一定的时间。所以，要想消除“选择”和“寻找”带来的时间浪费必须做到以下几点：落实整顿工作，根据“整理”的重点进行决定放置场所、放置方法具体实例彻底地进行整理•彻底地进行整理，只留下必需物品；作业现场所有物品按定置要求摆放，用完随时归位，并进行整理、整顿，保证现场没有无用或长久不用的物品。•在工作岗位只能摆放最低限度的必需物品；•正确判断出是个人所需品还是小组共需品。确定放置场所•放在岗位上的哪一个位置比较方便？进行布局研讨。依使用频率，来决定放置场所和位置•将经常使用的物品放在工位的最近处；•不许堵塞通道；要限定高度堆高；不合格品隔离工作现场；不明物撤离工作现场；•特殊物品、危险品设置专门场所进行保管；润滑油、切屑油、洗涤油定位摆放，标识清楚。•物品放置100%定位。•看板要置于显目的地方，且不妨碍现场的视线；•无法避免将物品放于定置区域时，可悬挂“暂放”牌，并注明理由时间。规定摆放方法•产品按机能或