风险分级管控作业指导书

1风险分级管控作业指导书1.目的为加强安全管理，有效指导各生产岗位班组落实开展安全生产风险管控工作，消除或减少危害，有效控制重大危害因素，降低安全风险，杜绝和减少各类事故隐患和生产安全事故的发生，特编制本作业指导书。2.适用范围适用于公司的所有车间、岗位、班组的所有活动，包括生产活动、作业活动、设备设施、原料产品、安全防护、正常和异常活动等的危害因素识别，风险分析、评价、分级、管控等全过程的管理工作。3.术语与定义《安全生产风险分级管控体系通则》（DB37/T2882—2016）界定的术语和定义适用于本文件。3.1风险生产安全事故或健康损害事件发生的可能性和严重性的组合。可能性，是指事故（事件）发生的概率。严重性，是指事故（事件）一旦发生后，将造成的人员伤害和经济损失的严重程度。风险=可能性×严重性。3.2可接受风险根据企业法律义务和职业健康安全方针已被企业降至可容许程度的风险。3.3重大风险发生事故可能性与事故后果二者结合后风险值被认定为重大的风险类型。3.4危险源可能导致人身伤害和（或）健康损害和（或）财产损失的根源、状态或行为，或它们的组合。注：在分析生产过程中对人造成伤亡、影响人的身体健康甚至导致疾病的因素时，危险源可称为危险有害因素，分为人的因素、物的因素、环境因素和管理因素四类。3.5风险点风险伴随的设施、部位、场所和区域，以及在设施、部位、场所和区域实施的伴随风险的作业活动，或以上两者的组合。3.6危险源辨识识别危险源的存在并确定其分布和特性的过程。3.7风险评价2对危险源导致的风险进行分析、评估、分级，对现有控制措施的充分性加以考虑，以及对风险是否可接受予以确定的过程。3.8风险分级通过采用科学、合理方法对危险源所伴随的风险进行定性或定量评价，根据评价结果划分等级。3.9风险分级管控按照风险不同级别、所需管控资源、管控能力、管控措施复杂及难易程度等因素而确定不同管控层级的风险管控方式。3.10风险控制措施企业为将风险降低至可接受程度，针对该风险而采取的相应控制方法和手段。3.11风险信息风险点名称、危险源名称、类型、所在位置、当前状态以及伴随风险大小、等级、所需管控措施、责任单位、责任人等一系列信息的综合。3.12风险分级管控清单企业各类风险信息（3.11）的集合。4.基本要求4.1成立组织机构公司成立“两个体系”建设领导小组，以公司主要负责人为组长、各分管负责人、各部门、车间的负责人及重要岗位人员参加，编制本公司的风险分级管控作业指导书和台账表格。全面开展安全生产危害辨识、风险评价工作，指导、审查、批准。各车间应成立以车间主任为组长，班长、工艺、设备、兼职安全员和操作人员全员参加的安全生产风险评价小组，所有评价人员需经过专门培训并有能力、资格开展职业安全健康环境的危害识别和风险评价。4.2实施全员培训制定全员培训内容计划，见山东胜星化工有限公司两个体系实施方案。4.3编写体系文件4.3.1“两个体系建设”领导小组负责组织编制风险管控制度，并审核、签发执行。4.3.2“两个体系建设”领导小组根据《DB37/T2971-2017化工企业风险分级管控体系细则》编制山东胜星化工有限公司风险分级管控体系作业指导书。4.3.3各部门、车间负责人负责根据山东胜星化工有限公司风险分级管控体系作业指导书完成本部门车间风险点清单、作业活动清单、设备设施清单、工作危害分析3（JHA）评价记录、安全检查表分析（SCL）评价记录、风险分级管控清单、危险源统计表等表格有关记录文件。4.3.4工作程序在制定相应的管理制度或程序文件的基础上，风险分级管控工作一般程序包括：成立组织机构→实施培训→编制作业指导书和有关台账、记录→对装置风险点进行划分→排查风险点建立风险点登记台账→建立作业活动清单及设备设施清单→采用相应的方法辨识危害因素并填写相关记录→采用适用的方法进行风险分析并填写相关记录→分析现有风险控制措施的有效性，提出改进的控制措施并填写相应的记录→依据制定的准则，判定风险等级并填入分析记录→逐级评审并审核、审定、批准，形成台账或控制清单→组织全员学习本岗位的风险，落实风险控制措施→组织人员及时并定期评审、更新风险信息→结合实际实施风险分级管控→有效运行体系，实现持续改进。5.风险识别评价5.1风险点确定5.1.1风险点划分原则对风险点的划分，应遵循大小适中、便于分类、功能独立、易于管理、范围清晰的原则，可按照生产装置、储存罐区、装卸站台、作业场所等功能分区进行。示例：石油化工企业的常减压、催裂化、气分、加制氢、延迟焦化、重整等生产装置；合成氨企业的原料气化、气体净化、脱硫、脱碳、转化、合成等生产装置。上述企业的原料与产品储存设备：储存液化气、液氨、液氯等压力容器，储存原油、成品油等常压储罐，储存盐酸、硫酸、烧碱等腐蚀品储罐，关联的装卸设施、生产或作业场所。5.1.1.2对操作及作业活动等风险点的划分，应当涵盖生产经营全过程所有常规和非常规状态的作业活动。对于系统或大型机组开、停车，检维修，动火、受限空间等操作难度大、技术含量高、风险等级高、可能导致严重后果的作业活动应进行重点考虑。示例：化工企业的自动化操作（DCS）、炼油装置检维修作业、可燃液体储罐动火、进入液氨储罐检查、合成氨装置开停车等。5.1.2风险点排查5.1.2.1组织对生产经营全过程进行风险点排查，形成包括风险点名称、区域位置、可能导致事故类型等内容的基本信息，并建立《风险点登记台账》（参见附录A.1），为下一步进行风险分析做好准备。45.1.2.2风险点排查应按生产（工作）流程的阶段、场所、装置、设施、作业活动或上述几种方法的结合等进行。5.2危险源辨识分析5.2.1危险源辨识危险源辨识应覆盖风险点内全部设备设施和作业活动，建立《作业活动清单》（参见附录A.2）及《设备设施清单》（参见附录A.3）。采用以下几种常用辨识方法：5.2.1.1对于作业活动，宜采用工作危害分析法（简称JHA）进行辨识，分析步骤和要求参见附录B；5.2.1.2对于设备设施，宜采用安全检查表法（简称SCL）进行辨识，分析步骤和要求参见附录C；5.2.1.3对于重点监管危险化工工艺、重点监管危险化学品和重大危险源（即：“两重点一重大”）的危险化工工艺的安全危害因素分析，可以选用危险与可操作性分析法（简称HAZOP）等方法进行辨识。5.2.2危险源辨识范围危险源辨识范围应包括：（1）规划、设计、建设、投产、运行等阶段；（2）常规和非常规作业活动（包括开停车的操作）；（3）事故及潜在的紧急情况；（4）所有进入作业场所人员的活动；（5）原材料、产品的运输和使用过程；（6）作业场所的设施、设备、车辆、安全防护用品；（7）工艺、设备、管理、人员等变更；（8）丢弃、废弃、拆除与处置；（9）气候、地质及环境影响等。5.2.3危险源辨识实施5.2.3.1依据GB/T13861的规定，对潜在的人的不安全行为、物的不安全状态、环境缺陷和管理缺陷等危害因素进行辨识，充分考虑危害因素的根源和性质。如，造成火灾和爆炸的因素；造成冲击和撞击、物体打击、高处坠落、机械伤害的原因；造成中毒、窒息、触电及辐射的因素；工作环境的化学性危害因素和物理性危害因素；人机工程因素；设备腐蚀、焊接缺陷等；导致有毒有害物料、气体泄漏的原因等。5.2.3.2辨识危险源也可以从能量和物质的角度进行提示。其中从能量的角度可以考虑机械能、电能、化学能、热能和辐射能等。例如：机械能可造成物体打击、车5辆伤害、机械伤害、起重伤害、高处坠落、坍塌等；热能可造成灼烫、火灾；电能可造成触电；化学能可导致中毒、火灾、爆炸、腐蚀。从物质的角度可以考虑压缩或液化气体、腐蚀性物质、可燃性物质、氧化性物质、毒性物质等。5.2.3.3辨识危害因素可以按下述问题例举提示清单提问：（1）身体某一部位是否可能卡在物体之间？（2）工具、机器或装备是否存在危险有害因素？（3）从业人员是否可能接触有害物质、滑倒、绊倒、摔落、扭伤？（4）从业人员是否可能暴露于极热或极冷的环境中？（5）噪声或震动是否过度？（6）空气中是否存在粉尘、烟、雾、蒸汽？（7）照明是否存在安全问题？（8）物体是否存在坠落的危险？（9）天气状况是否对可能对安全存在影响？（10）现场是否存在辐射、灼热、易燃易爆和有毒有害物质？5.3危害因素造成的事故类别及后果危害因素造成的事故类别，包括物体打击、车辆伤害、机械伤害、起重伤害、触电、淹溺、灼烫、火灾、高处坠落、坍塌、容器爆炸、其它爆炸、中毒和窒息、其它伤害。危害因素引发的后果，包括人身伤害、人身伤亡、职业性疾病、疾病、财产损失、系统停车、工作环境破坏、环境污染等。5.4风险控制措施依据DB37/T2882—2016规定的风险控制措施类别和基本原则，并结合化工生产特点分析制定风险控制措施。5.4.1风险控制措施应从工程技术（或工程控制）措施、管理措施、培训教育、个体防护、应急处置等方面识别并评估现有控制措施的有效性。现有控制措施不足以控制此项风险，应提出建议或改进的控制措施。5.4.2风险控制措施应考虑可行性、可靠性、先进性、安全性、经济合理性、经营运行情况及可靠的技术保证。5.4.3设备设施类危险源的控制措施应包括：报警、联锁、安全阀、液位、温度、压力等工艺设备本身带有的控制措施和消防、检查、检验等常规的管理措施。5.4.4作业活动类危险源的控制措施应包括：制度完备性、管理流程合理性、作业环境可控性、作业对象完好状态及作业人员素质等方面。65.4.5重大风险控制措施应符合DB37/T2882—2016第6.5.3要求。不同级别的风险要结合实际采取一种或多种措施进行控制，直至风险可以接受。5.4.6风险控制措施在实施前应依据DB37/T2882—2016第6.5.2.2要求组织评审。5.5风险评价5.5.1风险评价方法选择风险矩阵分析法（LS）（参见附录D）方法，针对辨识的危险源潜在的风险进行定性、定量评价，并填写工作危害分析评价记录（参见附录A.4）和安全检查表分析评价记录（参见附录A中表A.5）5.5.2风险评价准则5.5.2.1化工企业制定风险评价准则时应结合化工生产特点，并充分考虑以下要求：——有关安全生产法律、法规；——设计规范、技术标准；——本单位的安全管理、技术标准；——本单位的安全生产方针和目标等；——相关方的诉求等。5.5.2.2在对风险点和各类危险源进行风险评价时，应考虑人、财产和环境等三个方面存在的可能性和后果严重程度的影响，并结合生产特点和自身实际，明确事故（事件）发生的可能性、严重性和风险度取值标准，确定适用的风险判定准则（参见附录D），进行风险分析。5.6风险分级管控5.6.1管控原则5.6.1.1风险分析评价和风险等级判定时，应对每项控制措施进行评审，确定可行性、有效性。5.6.1.2存在缺失、失效的状况，应制定落实改进措施，降低风险。5.6.1.3上级负责管控的风险，下级应同时负责管控，逐级落实具体措施。5.6.1.4结合公司机构设置，合理确定风险的管控层级,见表A.7。5.6.2确定风险等级应依据风险判定准则确定风险等级，风险等级判定应遵循从严从高的原则。风险按照从高到低分为5级：1、2、3、4、5。其中，1级为最高风险，5级为最低风险。具体风险分级及管控要求参照表1。7表1风险分级及管控要求风险等级危险程度管控要求1级极其危险（不可容许风险）应立即整改，不能继续作业。只有当风险已降至可接受或可容许程度后，才能开始或继续工作。2级高度危险应制定措施进行控制管理。（公司或厂)级应重点控制管理，由各专业职能部门根据职责分工具体落实。当风险涉及正在进行中的工作时，应采取应急措施，并根据需求为降低风险制定目标、指标、管理方案或配给资源、限期治理，直至风险降至可接受或可容许程度后才能开始或继续工作。3级显著危险需要控制整改。部（处）室级（车间上级单位）应引起关注，负责危险源的管理，并负责控制管理，所属车间具体落实；应制定管理制度、规定进行控制，努力降低风险；应仔细测定并限定预防成本，在规定期限内实施降低风险措施。在严重伤害后果相关