ERP中的物料清单BOM

ERP中的物料清单BOM(参考OracleERP)美国APICS协会的定义是制造某一母项目(包括最终装配成品、次装配件、制程零组件及半制程零组件)所需所有直接零件(次装配件、零组件、半制程零组件、原料)的种类与数量清单.所以BOM包含了父项和子项及其之间的组成数量和关系。父项和子项都是独立的Item,而他们之间的组成关系和数量则形成了BOM.因此一般是先申请Item,再创建物料清单。在父子项关系上除了存储所需的子项数量外还需要存储子项的生失效时间，计划百分比，损耗率，位号等相关信息。对于BOM的父项还有单独的生失效时间，在后台数据存储中父项和子项是一种非精确的模型，而加上生失效时间控制后在某一时间点就可以确定出精确的BOM模型来。为了创建和维护BOM的方便性，有时把一类材料定义为一个虚拟件，虚拟件不存在具体的实物，因此不存在具体的出入库操作，也没有具体的库存。另外在ERP中还可以建立相关的替代关系，替代有两个层次，一个是Item级的替代，一个是BOM级的替代。对于BOM级的替代则只在该BOM中起作用，而对于Item级的替代则在所有BOM中都起作用。在BOM分解中经常提到独立需求和相关需求。独立需求是指与公司的库存中其它料品的需求无关的成品或组件的需求,因此独立需求一般是客户对成品或服务的订货，而相关需求是需要考虑在BOM分解过程中的半成品库存,在途和在制情况的。在ERP中存在工程BOM和制造BOM.其中工程BOM是还处于研发试验阶段的，还无法完全量产的BOM.而对于制造BOM则是已经可以正式量产的物料清单。工程BOM和制造BOM分别存在于工程环境和制造环境，类似于PDM的研发视图和制造视图，对于工程环境的BOM如果需要转换为制造BOM必须手工传递到制造环境形成制造BOM.在ERP中常见的BOM类别有计划BOM,模型BOM和标准BOM.对于计划类料单一般用于预测和主生产计划，因此这类BOM一般是PTO类型的，同时维护各子项的计划百分比信息。而对于模型BOM一般是ATO或PTO类型的，这类清单的子件都是可配置的，一般要根据实际订单的情况来挑选需要的子件。而对于标准BOM则子件的使用数量完全是固定的，BOM分解到最底层后必须是标准BOM，这样才能够给生产和制造提供指导。对于BOM的设计更改一般通过ECO进行，BOM可以设置启用版本也可以设置不启用版本。对于启用了版本的在进行ECO更改的时候会对BOM进行版本升级，相关的子项需要明确具体的生效时间和失效时间。因此ERP中的BOM完全是跟随时间不断变化的动态模型。当BOM的功能发生较大变化或者不能兼容老版本时候一般不能简单的做升版处理，而需要更换代码。对于具体什么时候升版本，什么时候换代码参考业界标准的3F规则(FitForFeature).由于在ERP中一般要求先申请Item再创建BOM，因此在进行BOM拟制的时候既可以从上到小拟制，也可以从下往上拟制。拟制好的完整BOM可以从产品一直展开到原材料的最底层，因此系统一般会提供多层BOM查查询或BOM结构树浏览功能。ITEM和BOM在整个ERP中属于非常核心的基础数据，对于启用主生产计划时候首先要根据预测，订单，库存和粗能力约束等信息编制MPS主生产计划，MPS的输出就是作为产品的最顶层BOM在各时间点的计划生产量。然后系统在MRP运算中需要根据BOM层次结构进行展开，同时结合库存，在途，在制和交期，提前期等情况得出最基本的物料需求计划和生产计划。在生产时需要根据BOM制定相关的工艺路线和工序，以完成生产排程和资源约束的考虑。同时企业还需要根据BOM进行成品，半成品的出库，入库，生产配料，成本统计，销售报价等各种工作。对于一般的ERP系统应该提供的关于物料清单BOM的功能1.物料清单的创建2.可替代物料清单设置，可替代子件设置3.清单和工艺路线关系，可替代工艺路线4.清单的ECO批量更改5.计划百分比，生失效时间，损耗/产出率，位号维护6.虚拟件设置和处理7.清单版本支持8.清单查询，多级清单查询9.清单的比较，清单的反查10.BOM结构树ERP中的主生产计划与其说一个系统是否称得上为ERP系统还不如说该系统能否真正算得上一个MRPII系统。MRPII的核心数据基于ITEM和BOM,以此实现物流，信息流和资金流的完全整合。所以一个MRPII系统至少应该有基于BOM分解的MRP运算功能，同时考虑资源约束形成闭环的MRP，但MRP关注的是很细节的源材料需求计划，所以关注点在细节和近期。而MPS主生产计划则是一个较粗的关注产品或可配置的半成品在各个时段的具体需求的计划，因此MPS有效的衔接了销售模块和MRP,通过运行MPS才能够实现由计划驱动的一体化控制模式。因此有无MPS主生产计划功能已经是否考虑资源约束是ERP系统另一个重要特征,只有MPS主生产计划可行的情况下，才应该进入计划的细化，运行近期的MRP物料需求计划和能力需求计划。为什么要先有主生产计划,再根据主生产计划制订物料需求计划?是否可以直接根据销售预测和客户订单来制订物料需求计划?概括地说:MRP的计划方式就是追踪需求。如果直接根据预测和客户订单的需求来运行MRP,那么得到的计划将在数量和时间上与预测和客户订单需求完成匹配。但是,预测和客户订单是不稳定、不均衡的,直接用来安排生产将会出现时而加班加点也不能完成任务,时而设备闲置很多人没有活干的现象,这将给企业带来灾难性的后果,而且企业的生产能力和其他资源是有限的,这样的安排也不是总能做得到的。加上主生产计划这一层次,通过人工干预,均衡安排,使得在一段时间内主生产计划量和预测及客户订单在总量上相匹配,而不追求在每个具体时刻上均与需求相匹配,从而得到一份稳定、均衡的计划。由于在产品或最终项目(独立需求项目)这一级上的计划(即主生产计划)是稳定和均衡的,据此所得到的关于非独立需求项目的物料需求计划也将是稳定和匀称的。因此,制订主生产计划是为了得到一份稳定、均衡的生产计划。对于MRP一般会每周运算，每天可能还会跑一个增量的MRP。而对于MPS一般会制定6个月甚至更长时间的计划，整个时间区间首先分为短期，中期和远期三个时区，每个时区还会分为多个时段。MPS的输入一般既有实际的订单，又有预测信息，因此在短期一般以订单做为需求基准，中期取订单和预测的最大值，而远期一般只有预测值可取。在不能完全实现类似Dell的完全按单生产的Pull模式的时候，很多企业都属于这种混合计划模式。根据定义，MPS是详细陈述在何时要生产出多少物品的计划。因此，任何一家公司的MPS总是计划内物品与每一计划内物品所复盖的时间期间所构成的一个矩阵。所使用的时间期间往往是一周，虽然对大而复杂的产品如发电设备与船舶有时用两周或一个月。对于这里提及到的物品对于MTO(MaketoOrder)计划模式的时候一般就是最顶层的产品，而对于ATO(AssemblytoOrder)方式时候，由于根据不同的半成品可以配置出成千上万的产品，因此MPS计划仍然会依据计划Bom进行分解，最后得出的是各个装配件的各时段的需求数量。MPS中一个重要概念就是提前期，一个产品客户三个月以后要，可能现在就要开始进行原材料的采购，并准备相关的生产。因此采购周期，加工周期，装配周期和发运周期共同构成了某个产品的提前期。其中加工周期又涉及到了排队时间,准备时间,加工时间,等待时间,传送时间等多个时间。当一个产品的Bom层次很深的时候，既要考虑各层的这些加工和装配时间，又要考虑能力资源的约束，因此加工提前期的计算并不是固定一层不变的。在MPS计划编制中需要压制其可行性，在这里一般通过RCCP(粗能力计划)进行校验。TOC约束理论在ERP中有特别重要的作用和地位，特别是在后期APS(AdvancedPlanSystem)如I2的APS中更是得到充分的体现。一个MPS计划必须考虑各个资源的约束，这里面的原材料，生产设备，生产人员，提前期，加工装配工序等都是重要的约束条件。在资源约束无法满足需求的时候，还可以考虑可替代BOM,可替代物料和供应商，可替代工艺路线等多种替代资源。充分考虑了这些约束的RCCP将是很复杂的。进行主生产计划编制的步骤是首先是输入各个时段的预测信息和订单信息，根据这些信息得到毛需求，同时根据计划批量预估每个时段的计划产出量。根据毛需求和计划产出量信息得出各个时段的预计可用库存。然后根据毛需求，预计可用库存，再考虑产品的安全库存的需要得出净需求。最后根据净需求，提前期得出计划投入量和可供销售量。MPS驱动一体化的计划控制系统，它把较高层次的生产计划与日常的日程计划连锁在一起。这就确保后者支持前者，而且在二者不可能保持同一步伐之前会生成早期警告信号。MPS运算结果可行后直接指导MRP运算和能力需求计划,同时根据MPS计算结果得出合同履行承诺(比如客户在三个月后要某个产品5000台，根据现在情况是否能够满足改合同的履行?).BOM表结构BOM_ALTERNATE_DESIGNATORS：类别（使用于Routing和BOM，建BOM时无对应Routing则取Primary）ORGANIZATION_ID：组织IDALTERNATE_DESIGNATOR_CODE：类别代码BOM_OPERATIONAL_ROUTINGS：料品制程主档表--BOM_OPERATIONAL_ROUTINGS_VORGANIZATION_ID：组织IDASSEMBLY_ITEM_ID：Assembly料品IDALTERNATE_ROUTING_DESIGNATOR：类别（不选，则默认Primary，值为NULL）ROUTING_SEQUENCE_ID：制程主档SequenceBOM_OPERATION_SEQUENCES：料品制程明细档表--BOM_OPERATION_SEQUENCES_VROUTING_SEQUENCE_ID：制程主档SequenceOPERATION_SEQUENCE_ID：制程明细SequenceOPERATION_SEQ_NUM：制程明细序号STANDARD_OPERATION_ID：制程明细对应的OPIDOPERATION_DESCRIPTION：OP名称BOM_STRUCTURES_B：BOM主档－－BOM_BILL_OF_MATERIALS_VORGANIZATION_ID：ASSEMBLY_ITEM_ID：ALTERNATE_BOM_DESIGNATOR：BILL_SEQUENCE_IDBOM_COMPONENTS_B：BOM明细档－－BOM_INVENTORY_COMPONENTS_VBILL_SEQUENCE_ID：COMPONENT_SEQUENCE_ID：COMPONENT_ITEM_ID：COMPONENT_QUANTITY：OPERATION_SEQ_NUM：WIP_SUPPLY_TYPE：BOM物料清单什么是BOM?采用计算机辅助企业生产管理，首先要使计算机能够读出企业所制造的产品构成和所有要涉及的物料，为了便于计算机识别，必须把用图示表达的产品结构转化成某种数据格式，这种以数据格式来描述产品结构的文件就是物料清单，即是BOM。它是定义产品结构的技术文件，因此，它又称为产品结构表或产品结构树。在某些工业领域，可能称为“配方”、“要素表”或其它名称。在MRPⅡ和ERP系统中，物料一词有着广泛的含义，它是所有产品，半成品，在制品，原材料，配套件，协作件，易耗品等等与生产有关的物料的统称。在通常的MRPⅡ和ERP系统中BOM是指由双亲件及子件所组成的关系树。BOM可以是自顶向下分解的形式或是以自底向上跟踪的形式提供信息。在MRPⅡ和ERP系统中中BOM是一种数据之间的组织关系，利用这些数据之间层次关系可以作为很多功能模块设计的基础，这些数据的某些表现形式是我们大家感到熟悉的汇总报表。BOM有什么作用?BOM是PDM/MRPⅡ/ERP信息化系统中最重要的基础数据，其组织格式设计和合理与否直接影响到系统的处理性能，因此，根据实际的使用环境，灵活地设计合理且有效的BOM是十分重要的