5原则解析报告培训资料.

五原则表培训零件品质科五原则表（解析报告）培训零件品质科2009/7/27五原则表培训零件品质科•不去想工作，轻松学习；•关闭手机（或置于振动）；•积极、主动参加讨论和活动；•自始自终平等立场参加学习；•站起来用普通话交流•认真表达自己的观点和意见。共同原则五原则表培训零件品质科内容提要•1、定义及目的•2、说明及案例•3、目前存在的问题点•4、考试五原则表培训零件品质科5原则工作表（解析报告）定义是指从发生问题的初期对应到彻底解决问题，防止再发的问题解决手法。是本田特有的问题解决手法。目的：通过对不良问题进行有条理的、理论性的分析，查找真正的原因，采取适当的对策，防止问题再发。・解析报告要将解决问题流程的结果用1张纸（A3）总结后进行报告。■5原则工作表（解析报告）・可用于解决开发、生产、销售、供应、管理等所有领域发生的问题。来自顾客的意见、投诉产品、服务不好设备、机械、机器的问题精确度与效率不高的工作■使用范围解决问题、防止再发五原则表培训零件品质科重要度的决定及处置判断•重要度、麻烦度、重要保安部品判断重要度麻烦度重要保安部品A不良时判断为危害人身安全的重大危害操纵、行走、制动火灾、感电、公害、安全不能保护A已进行整车的检测、修理HS不良时，重要机能丧失，可能引发重大事故B除A外，产品机能和商品性受到损害B已进行零件的检测、修理HA不良时，重要机能丧失，可能引发重大事故，但可预知并进行安全处置C不属于A或BC已对供应商进行了警告HB不良时，重要机能丧失，不引发重大事故五原则表培训零件品质科不良对策要求的发行•对策要求不良(PIR)(problemimprovementrequest)•信息联络不良回答期限重要度麻烦度7日以内AABCBABCA15日以内回答期限重要度麻烦度BCCBC五原则表培训零件品质科解析报告（5原则表）适用范围•“重要度A”的问题•“重要度B或C”的问题，但发生频率较高•基本上以PIR发行的项目为全部对象五原则表培训零件品质科展开解析报告的5个步骤原因分析（WHY、WHY分析）步骤２３５４１内容（填写查明原因的过程）3、合适的対策（対策内容・效果顺序・ＰＰＡ）2、查明原因（发生的原因・重现测试）1-A发生状况（现象・所述内容・发生件数・处理内容)4、対策效果（效果实绩）5、向源头反馈（向体制机构反映内容）1-B把握事实（零件确认结果・要因分析・生产件的品质状况）13452五原则表培训零件品质科1-A、发生状况（现象・所述内容・发生件数・处理内容)·机种、型号：SDH-HA6·发生年月日：·发生件数：·发生场所：广州本田AF线上·投诉内容PIPE　X在发动机舱内和其他部品间隙过小·现象①间隙过小规格值：≥5mm高H+实测值：1mmT+②难组装·处理：进行库存确认确认场所确认数量及处置广州本田90根中30根不良AFLinesideCC物流公司无广州AA有限公司60件不良（完成品）200X-X-X30—不良品作退货处理，并立即补充OK品1.问题类型（产品／服务的投诉等）2.发生场所（市场､公司内部）3.问题发生时的现象以及所述内容4.发生年月日5.发生件数6.问题和紧急处理内容五原则表培训零件品质科1-B、把握事实(零件确认结果・要因分析・生产件的品质状况）1.问题数量2.重现测试等的結果3.问题发生的原因分析・用ＦＭＥＡ分析特性原因图・原因和事实的验证、ＱＣ手法（７种工具）4.现在的対応状况（緊急処置後的）5.发生対象范围（发生率和台数）及其根据1、老七种工具调查表分层法排列图因果图直方图控制图散布图2、新七种工具亲和图树图关联图矩阵图箭条图PDPC法（过程决策程序图法）矩阵数据分析法五原则表培训零件品质科QC小组活动的具体程序2、正确、恰当的应用统计方法原因分析常用统计工具：因果图系统图关联图三种图示方法的运用原因分析常用统计工具：因果图系统图关联图方法名称适用场合原因之间的关系展开层次因果图/鱼骨图针对单一问题进行原因分析一般不超过四层超过用系统图系统图/树图针对单一个问题的原因进行分析原因之间没有交叉关系没有限制关联图/关系图针对单一或多个问题的原因进行分析原因之间有交叉关系没有限制原因之间没有交叉关系五原则表培训零件品质科（零件确认结果）（工序概要）（零件的批次追踪）·用检具测定部品No工程名加工機種名起因1来料仓库-11月3日15日16日17日18日21日22日23日2端末加工西岛端末加工机弯管60调机303弯管加工T型弯管机★最終検査90P104最終検査-出荷90H+0基准SETSETSET5出荷物流仓库90P1748±3-2-3-3广州本田不良30P1857±4+7+9+8P19121±4+7+8+8对象零件范围：11月15日调机后所生产的30根（LOT）全判定为NG品。98±4+10＋11＋11在弯管工序（T型机）。P20106±4＋14＋16＋18146±4＋12＋11＋12240±5＋7＋8＋9（要因分析）P21270SETSETSETP22＊Point17～22偏离基准值最大的P23有18mmNo事实判定○P24成型程序按零件号选取程序调用程序正确1弯管加工设备参数×Point23处曲率确认：加工作业按作业标准作业按作业标准作业○每批零件应作符合检具性检查按规定每批检查○基准R=60±5检具检具模拟实车装配状况设计与实车状况不太一致（没有限位）△2最终检查忽略了可动式检具槽的活动量，作业方法误将NG品判定为合格×（设备确认）·设备管理记录显示：11月15日　进行过机种切换。·机种切换时，夹具、辅助滚轮、电脑程序等都要作相应调整。设备各参数均在规定的范围内。辅助滚轮调整并锁紧螺母后没有检查位置检查设备各参数（气压、电压）是否在规定的范围内。把零件放置在检具上，上紧定位端螺栓，管件不能和检具槽干涉及超出基准面。③2024232221Point規格191810管理项目測定結果①②17规定事项＊根据现品确认，弯管形状有同样倾向（偏向H+方向），可以判定不良发生工程名对策效果的确认（效果实绩）不良对象部品曲率半径NGR=75正常部品曲率半径OKR=621-B、把握事实问题点的概要（测定结果）从工序流程分析要因和事实的分析发生范围，批次追溯五原则表培训零件品质科1.对于发生要因、流出要因的原因分析・根据特性要因图、ＦＭＥＡ、ＫＴ手法调查原因・特别是由于制造引起的问题，应从硬件上（设备、治具、工具、检具等）查明原因2、对于原因引起的问题现象的再现性（再现试验，现场・现物・现实・原理・原则检证）原因分析（WHY、WHY分析）问题的特性步骤２３５４１内容（填写查明原因的过程）真正原因2、查明原因（发生的原因・重现测试）明确与工序调查、再现试验、发生原理相联系的因果关系，发生原因及流出原因不是现象原因，而是要追溯到根本的原因。记录查明原因的过程。（发生要因、流出要因）原因分析成为特性要因图问题的特性步骤２３５４１内容（填写查明原因的过程）大枝（大骨）中枝（中骨）小枝（真正原因）小枝（小骨）五原则表培训零件品质科2、查明原因（发生的原因・重现测试）（发生的途径）1、发生原因2、流出原因检具·机种切换时，夹具、辅助滚轮、电脑程序等都要作相应调整。机种切换，实施设备的调整A·辅助滚轮调整不良再现试验23point加工图示尺寸要求：74mm·端末部的检具槽为可动式设计，最大容许的活动量为23mm，如下图所示：·通过检具进行零件的确认时A部放大螺帽锁紧时位置容易发生偏移2~3mm容易忽略上述活动量，6结论：而导致错误的判断。作业手法不熟练,辅助滚轮调整后锁紧时位置发生偏移，误将NG品判定为合格锁紧后也没有再测量确认，从而导致加工的零件形状不良,装车后与其他部品配合间隙偏小。17正常部品曲率把辅助滚轮调整致71mm时，23point的曲率与不良品一致Step作业手法不熟练锁紧后没有对辅助滚轮的位置进行测量（基准74mm)检具设定不正确；作业手法培训不足设备调整的作业标准没有规定12345发生原因流出原因形状不良(和其它部品间隙过小)因Point17～22偏离基准值过大，和其它部品的间隙就会过小（尺寸偏向Ｈ＋方向）虽用过检具确认，但未发现异常，不良品符合检具，被判定为OK。POINT23曲率不良·端末部的检具槽为可动式设计，容许最大的偏差量为23ｍｍ·检具槽没有设置限位在对辅助滚轮进行了调整后，锁紧时滚轮位置偏移，造成POINT23偏离基准可动式设计容易忽略其活动量，而导致错误的判断五原则表培训零件品质科3、合适的対策（対策内容・预测效果・ＰＰＡ）1.对策内容・发生和流出原因分别填写・即使是人为引起的原因，仍应在硬件上作对策2.对策年月日、对策对象零件、机种、车身号3.临时对策与永久对策的效果预测・根据再现试验、品质检查数据预测效果・如果是暂定对策，明确过渡到永久对策的期限4.填写对已出货产品的对策及库存零件是否需要处理。5.对策的ＰＰＡ责任区品质科（发生对策）·辅助滚轮锁紧作业手法调整并作培训。·在设备调整的作业标准中增加测量辅助滚轮锁紧后所在位置的规定技术科始业及每加工500件用卡尺测量并记录数据。·在设备上明确标示辅助滚轮所在正确位置的尺寸。（流出対策）·检查治具的改善对策（改造至和实车装配有相同的异常判定能力）·标明判断标准及作业方法。对策前对策后洞穴溶接固定实车同条件实车同条件品质科11/2311/3011/3011/23工务科11/25对策内容11/2311/23技术科品质科品质科（临时对策）对在库品进行全检。日期标准五原则表培训零件品质科4、对策效果（效果实绩）1.工序、市场的对策效果确认结果和确认时间（・效果是由品质数据、数量等在对策前后的变化而取得的）No对策名效果的确认结果判定1形状調整调整后进行实车确认,端末锁入角：OK与其它部品间隙过小的部位：能确保6mm以上的间隙○2辅助滚轮位置作业者能熟练操作，锁紧后无偏移○3检查治具·通过将H/H部端末作成0公差检具槽，使其不会被误判。→检查员能准确判断。·将H/H出口部的检具槽○·用干涉block干涉部位明确，容易判断。·标准化　明确判断基准。作成和实车状态同尺寸，在同等条件下能够明确判定。五原则表培训零件品质科5、向源头反馈（向体制机构反映内容）1.向持续维持硬件对策项目的相关部门反馈(基准、标准等)2.将问题反馈到其它部门（横向展开）(规程、基准、技术积累等)（根本原因的改善）实施部门·展开对象：弯管机（ＬＲ机9台、Ｔ型机6台），33种PIPE部品的检具·方法：1.将前送、折曲、扭曲的关键位置调整和检查方法标准化技术科12/32.各类PIPE共33种部品检具173个检查位置改善品质科12/33.设备、检具调整和检定方法培训技术科12/154.将基本形状输入至设备进行始业点检。品质科反映至xx年的前送：100ＬＲ机Ｔ型机品质改善计划。折曲：90°扭曲：180°5.把工艺参数验证、检具不良项目在下一机种反映技术科xx年2月日程五原则表培训零件品质科三、目前存在的问题点1.发生状况•不良的批组号容易遗漏2.事实把握•不明确此次不良的涉及范围•不进行不良品的分析，履历等把握•不进行现过程，现品的把握•不知道工程概要（系统图）和要因分析的目的（如果结合鱼骨图进行，目的会更清晰）•要因的把握不足（没有认真论证）3.原因究明，WHYWHY分析•不注意因果和并列关系•发生和流出原因混合•分析不太够，太笼统致使无法知道真正的原因•没有必要的中间过渡显示太多•再现试验设定不合理4.适当的对策•采用的对策与分析的原因不相符5.对策效果6.源流反馈•看不出如何反馈到体制或组织•源流反馈方面不太充分，考虑不足