九江危险源识别、风险评价验证研讨方案

石化企业何识别危险与评价风险有孚同舟企业管理策划有限公司咨询师：张祖荫联系电话：025－4863122139013011530E-mail:[e-mail]一、划分评价单元作业单元的定义：为识别危险因素和风险评价的需要，将系统划分成的有限的、确定的范围来进行识别和评价的单元。作业单元划分的原则和方法：划分作业单元要便于识别和评价工作的进行，有利于提高识别和评价工作的准确性。作业单元一般以生产工艺、工艺装置、物料的特点和特征与危险、有害因素的类别、分布等有机地结合进行划分，还可以按评价的需要将一个评价单元再划分为若干子评价单元。常用的单元划分原则和方法：（1）以危险、有害因素的类别为主划分作业单元1）对工艺方案、总体布置及自然条件、社会环境对系统影响等综合方面危险、有害因素的分析和评价，宜将整个系统作为一个作业单元；2）将具有共性危险因素、有害因素的场所和装置划分为一个作业单元。（2）以装置和物质特征划分作业单元1）按装置工艺功能划分；2）按布置的相对独立性划分；3）按工艺条件划分作业单元；4）按贮存、处理危险物质的潜在化学能、毒性和危险物质的数量划分作业单元。应准备一份业务活动分类表，用合理且易于控制的方式对业务活动进行分类。业务活动的可能分类方法包括：1．按场所分类（例如办公室、车间、仓库等，按建筑物或场地划分）；2．按生产或提供服务的各阶段分类（如原材料和产品的接收、贮存、传输、装运、石油化工生产各个工序）；3．按特定的作业活动（如叉车运行）及计划活动（装置开停工、检、维修）；4．紧急时的修缮、救急及消防；5．不经常发生的情况。二、石油化工企业常见危险因素根据瑞士再保险公司的统计分析，从化学工业和石油工业的102起事故案例中，有九类危险因素起着非常重要的作用。类别危险因素危险因素的比例/%化学工业石油工业123456789工厂选址问题工厂布局问题结构问题对加工物质的危险性认识不足化工工艺问题物料输送问题误操作问题设备缺陷问题防灾计划不充分3.52.03.020.210.64.417.231.18.07.012.014.02.03.04.010.046.02.0可见设备缺陷问题是第一位的危险，若能消除此项危险因素，则化学工业和石油工业的安全就会获得有效改善。误操作问题在两种工业危险中都占较大比例。操作人员的疏忽常常是两种工业事故的共同原因。在以化学反应为主体的装置中，误操作常常是事故的重要原因。在化学工业中，“4”和“5”两类危险因素占较大比例。这是由以化学反应为主的化学工业的特征所决定的。在石油工业中，“2”和“3”两类危险因素占较大比例。石油工业的特点是需要处理大量可燃物质，由于火灾、爆炸的能量很大，所以装置的安全间距和建筑物的防火层不适当时就会形成较大的危险。三、需要收集的信息•正执行中的任务：其期限和频度；•开展工作的场所；•通常/偶尔执行任务的人员；•受工作影响的其它人员(如参观者，承包商和公众)；•人员已接受的任务培训；•为完成任务而制定的书面工作制度和/或持证上岗程序；•可能用到的机械、设备；•可能用到的电动手工具；•制造商或供应商对于机械、设备、电动手工具的使用和保养说明；•可能要搬运的材料的尺寸、形状、表面特征和重量；•材料须用手移（搬）动的距离和高度；•用到的服务(如压缩空气)；•工作期间用到或遇到的物质；•用到或遇到物质的物理形态(烟气、气体、蒸气、液体、粉尘/粉末、固体)；•所用或遇到物质危害明细表的内容和建议；•与所进行的工作，所使用的机械、设备，所用或遇到的物质有关的法令、法规和标准的要求；•被认为合理的控制措施；•工作通道、障碍及标识；•事后监测资料：从组织内外以信息形式获得的与正进行的工作，所用的设备、物质相关的意外事件、事故以及疾病的经历；•与业务活动有关的任何现有评价的发现。•评价单元概况（装置组成、工艺流程及其特点、主要物料及其平衡、活动清单、设备（施）清单、装置安全设计、邻近装置的情况、常年风向、装置所在地的地理资料（地震带、洪滂区、风雪雨冻多灾区）等）•第一类危险源分析需用资料（处理物质名称和数量、压力设备处理物质名称、压力、温度、物质安全技术说明书（MSDS）、放射剂量、热能、电能、位能、机械能及其释放形式等）•工业卫生危害分析所需资料（腐蚀、毒性、噪声、粉尘、高低温）•常规和非常规作业（正常、开、停车、检修、异常或事故状态等）具体到这次验证活动所需要资料：需要资料的实例所有的危险、有害因素尽管有各种各样的表现形式，但从本质上讲，之所以能造成有害的后果，都可归结为存在能量、有害物质和能量、有害物质失去控制两方面因素的综合作用，并导致能量的意外释放和有害物质的泄漏、挥发的结果。因此，危险、有害因素的分析与辨识应从系统中存在能量和有害物质及如何控制这些能量和有害物质入手。四、识别危险所谓危险源辨识就是发现、识别系统中危险源的工作。应依据收集的作业信息，再按照是否存有能量或有害物质，以及导致上述能量和有害物质意外释放的四大因素：人的不安全行为、物的不安全状态、作业环境和管理缺陷来进行辨识。辩识与各项业务活动有关的所有危险（常规和非常规（如周期性或临时性的设备装置维护、启动或关停等）作业活动，工作场所内所有物料、装置和设备（不论这些物料、装置和设备是本组织提供的，还是由外部提供的）所带来的危险）。考虑谁（包括本组织、供方/承包方、外部来访人员）会受到伤害以及如何受到伤害；一起伤亡事故的发生往往是两类危险共同作用的结果。而第一类危险源是内因，所以危险源辨识应从识别系统中存在的、可能发生意外释放的能量（包括各种能量源和能量载体）或危险物质做起。石油化工企业中典型的第一类危险有：有易燃物质存在、有热源（包括引起烫伤和冻伤的危险源）存在、有火源（包括流动火源）存在、有富氧存在、有压缩物质存在、有毒性物质存在、人员、物料和车辆在厂区的流动、蒸气云等可以按划分的作业单元（如车间或装置），识别所处理的物料（或能源）、设备（装置）的名称、性质、数量，对照《重大危险源辨识标准》判别是否为重大危险源。第二类危险源主要是导致约束、限制能量措施失效破坏的各种不安全因素（包括人—物—环境）。以下内容可以作为石油化工企业识别与管理第二类危险的参考。1、工厂选址问题主要应考虑工厂所处地理位置是否：易遭受地震(震断层地区和基本烈度9度以上的地震区)、洪水、海啸、泥石流、滑坡(厚度较大的III级自重湿陷性黄土地区)、雨雪、冰冻、风暴沙尘、高风速、雷电高频发等自然灾害；能源（包括水源）供应是否充足（至少保证有消防管网和应急电源；工厂周边公共消防设施支援的能力是否充足；是否有高湿度、温度变化显著等气候问题；是否会遭遇邻近危险性大的工业装置影响；工程地址和水文气象条件是否良好等;交通是否便利，邻近公路、铁路、机场等运输设施,紧急状态下人和车辆能否疏散至安全地；对机场、电台等使用有影响的地区；国家规定的历史文物、生物保护和风景游览地区；城镇等人口密集的地区。相对于工厂的环境应考虑如下方面：工厂位置是否选在孤立地区或依据主导风向置于社区的下风区；工厂的高建、构筑物是否留有一定的间距；工厂产生的废弃物是否经处理或按法律法规规定排放，有毒物料的排放是否会对水源地或土壤造成污染，含有爆炸混合物的排污管道是否穿越公共或私人地界；工厂的出入口是否设在交通繁忙或事故频发地区；临近工厂是否会释放有毒、易燃性气体或放射性物质，若有，工厂位置是否设在社区的上风区；厂内是否有积聚毒性或易燃蒸气或液体的低洼地等。有关工厂选址问题可参考《工厂的定位、选址和布局的安全问题》2、工厂布局问题主要应考虑：工艺设备和贮存设备是否过于密集，昂贵设备是否过于集中，是否留有足够的空地把工艺单元可能的火灾控制在最小范围；有显著危险性和无危险性的工艺装置间的安全距离是否足够；对于极为重要的单系列装置（不能替换的装置），是否保留足够的空间或用其他方法进行防护；锅炉、加热器等火源与可燃物工艺装置之间距离是否太小；是否有地形障碍等。可按GB50160—92《石油化工企业设计防火规范》SH3093-99《石油化工企业卫生防护距离》判别装置间距是否符合防火和工业卫生要求。过程区与主要罐区、不同过程单元间是否有交互危险性，其间是否保持了一定的距离（可参见工厂总平面图）水、电、气(汽)等公用工程设施是否可能因其它装置事故直接受到影响；是否设置防水设备避免因各种原因使装置界区内浸水；装置邻近公路、铁路时是否考虑了外界影响；道路设置是否考虑了发生事故时能方便地接近装置施援；在装置的边界和出入口是否安装监视设施。各区域布局应考虑的问题可参考《化工厂设计和操作安全》和《工艺装置的设备布置》1、2两类当属设计考虑的问题，不是我们这次验证的重点。需要识别的是设计是否还有安全缺陷，或装置建成后新发现的属于工厂选址和布局方面的不安全因素。3、结构问题主要应考虑：支撑物、门、墙等是否为防火结构，门的开关方向是否正确；电气设备是否有防护措施,特别是处于爆炸和火灾危险环境下电力装置是否符合《爆炸和火灾危险环境电力装置设计规范》；主要通道是否设置障碍物；防爆通风换气能力是否充足；控制和管理的指示装置是否有防护措施；设备结构及其强度是否满足要求，装置基础是否牢固等。4、对加工物质的危险性认识依据所收集的资料，按GB16483-2000《化学品安全技术说明书编写规定》编制所识别物料的MSDS（化学品安全技术说明书），识别所处理物料的物理、化学性能、毒害性和危险性，以及这些物料在装置中混合和在催化剂作用下的物理和化学作用（如流动、相变、反应或分解、释放气体产生压力、放热或吸热、混合或分层、膨胀或收缩等）所导致的危险；识别所处理的气体、粉尘等在其工艺条件下导致的爆炸危险；识别因误操作、控制不良而使工艺过程处于不正常状态时的物料和产品可导致的危险。物质性能可参见《有关反应物料和工艺特性的资料》按SH3047－93《石油化工企业职业安全卫生设计规范》识别作业单元内外不符合标准要求可能带来的危险和危害，需要考虑：收集生产作业环境有毒有害物质容许浓度的相关国家标准、GBZ2-2002《工作场所有害因素职业接触限值》和作业单元实测数据，职业危害（温度、湿度、噪音等）的监测数据、必要时尚需收集厂平面图、常年风玫瑰图、处在上风方向作业单元可能释放的有毒有害物质及其容许标准及与本单元的间距，按GBZ1-2002《工业企业设计卫生标准》，参考《化学工业存在的职业危害》识别作业单元是否存在安全危险和职业健康的危害因素。5、化工工艺问题通常导致事故的石油化工工艺问题表现在：(1)对过程物料的危险性识别不足过程物料可以划分为过程内物料和过程辅助物料两大类型。过程内物料是指从原料到产品的整个工艺流程线上的物料，如原料、催化剂、中间体、产物、副产物、溶剂、添加剂等。过程辅助物料是指实现过程条件所用的物料，如传热流体、重复循环物、冷冻剂、灭火剂等。应汇编出过程物料的目录，记录下过程物料在全部过程条件范围内的有关性质资料，作为过程危险识别和评价的重要依据。过程物料所需的典型资料如下：a.一般性说明资料物料名称和别名、分子结构式和相对分子质量、物理状态、纯度、外观、气味或味道、腐蚀性、主要用途、危险性和防护措施、污染因素等b.基础物性资料蒸气密度、相对密度、熔点、沸点、溶解度和互溶性、粘度、粒度及其分布、临界参数、膨胀系数、表面张力、Joule-Thompson系数等。c.易燃性资料闪点、着火点、燃烧极限、自热、蒸气压、介电常数、电阻、粉尘爆炸性质、火灾中的毒性热分解产物等。d.反应性资料高速量热、差热分析、撞击实验、热稳定性、热分析试验、爆炸引起的爆炸扩散、自燃性等。e.毒性资料毒性危险等级、卫生标准、最大允许浓度、半致死浓度或半致死剂量等。f.暴露作用吸入或食入危险、呼吸刺激、皮肤刺激、眼睛刺激、皮肤或呼吸的敏感度等。g.放射性资料放射性测试，α、β、γ、中子射线暴露及其危害等。这些性质一般在物质安全技术说明书或化学物质标签中应予表述清楚(2)对过程潜在危险的识别不足应充分收集工艺过程所涉及的有关化学反应动力学数据