赴日本丰田培训后总结心得体会

昭煜轩延时符赴日本丰田学习总结2018年6月3日-6月23日——战略指引初心不改，回归现场洗尽铅华集团公司2018年敏捷制造高级研修班按照集团公司人力资源部、军品经营部的统一安排，经国家外专局批复，2018年6月3日至23日，由集团公司军品经营部XX副总经理带队的“集团公司2018年赴日本精益敏捷制造技术（AMT）高级研修班”圆满完成海外研修任务，顺利回国。前言学习历程一、走进丰田延时符二、丰田印象三、丰田智慧四、丰田启示延时符此次在日本研修学习历时21天、两个城市，其中，在名古屋丰田精益生产管理培训中心株式会社（MIC-J）研修学习14天，东京7天，历经了GPS（丰田生产系统+人、财）生产方式基础知识理论培训、道场实习和工厂参观，期间参观了岐阜车体精工工厂、丰田高冈工厂、旭自动车工业株式会社、龟山铁工厂、须琦工厂、朝日新闻株式会社、东京都厅、NPO法人富士见教育交流中心、麒麟啤酒工厂、东京湾物流港、东京燃气公司等企业，实地考察了精益生产在各类团体的实践，并就精益生产体系化推进不全面、不均衡、精益工具方法运用不深入、精益改善技法、精益人才育成等问题与丰田公司相关人员做了深入交流，近距离走进丰田，实地感受丰田几十年如一日孜孜不倦的持续改善，不断提升产品制造水平和产品质量，减少浪费降低成本，应该说收获很大。走进丰田日本印象延时符名古屋东京市岐阜市美浓加茂市“中京”“江户”“稻叶山城”“美丽之城”走进丰田名古屋延时符简介基本信息INFORMATION延时符名古屋市是日本中部爱知县的首府，也是日本三大都市圈之一，名古屋大都市圈的中心城市，属于日本二战前规定的国内六大都市之一。全市总面积326.45平方公里，总人口228.4万人（2015年）。作为重要的港口城市，名古屋港也是日本的五大国际贸易港之一。中国在名古屋市设立有中华人民共和国驻名古屋总领事馆。名古屋市位于日本爱知县的西部，也是爱知县县厅所在地和日本人口第四大的城市。这里过去曾是尾张德川的城下町，历史上是日本战国文化的重要发祥地，日本战国三杰都出身于以名古屋市为中心的爱知县内。另外，名古屋大都市圈集合了日本大量的制造业企业和著名高校，形成了日本国内工业出货额第二位的中京工业核心地带。又因为它是日本中部地区的商业、工业、教育和交通的中心，而且位于东京和京都的中间，所以又被称作“中京”。延时符名古屋东京市岐阜市美浓加茂市“中京”“江户”“稻叶山城”“美丽之城”走进丰田东京市延时符简介基本信息INFORMATION延时符东京位于日本本州岛关东平原南端，是日本的首都和最大的城市，也是日本的政治、经济、文化和交通中心。东京古称江户，是日本自德川幕府时代以来的主要都市之一，明治维新迁都江户，改名东京，自此成为日本首都。后逐渐发展成为日本政治、经济、文化、交通等众多领域的枢纽中心，亦为世界经济发展度与富裕程度最高的都市之一。东京下辖23个特别区、26个市、5个町、8个村，总面积约2155平方千米，城区面积621平方千米。东京市区人口约1351万（2016年），东京都市圈总人口达3700万（2016年），是世界上人口最多的城市之一。2013年9月，日本东京当选为2020年夏季奥林匹克运动会主办城市，这是东京继1964年东京奥运会后的第二次承办奥运会。延时符名古屋东京市岐阜市美浓加茂市“中京”“江户”“稻叶山城”“美丽之城”走进丰田岐阜市延时符简介基本信息INFORMATION延时符岐阜市位于日本的中央，是岐阜县县政厅所在地。清澈见底的长良川贯流市内中心部，郁郁葱葱的金华山耸立，是一个自然丰厚的城市，也因拥有1300年历史的长良川鸬鹚捕鱼和与织田信长有关的岐阜等作为历史文化之城而闻名。岐阜市，是日本中部岐阜县南部的城市，也是岐阜县县厅所在地。岐阜的岐的词源是岐山,阜的词源是曲阜,岐阜原名稻叶山城，属于斋藤家，织田信长于1561年占领，听取僧人择彦的建议改为岐阜，在战国时期时织田信长在此上洛,此命名意在行周武王之道,兼以孔孟之理,以求一统天下。从此，稻叶山城更名岐阜城，一直沿用至今。延时符名古屋东京市岐阜市美浓加茂市“中京”“江户”“稻叶山城”“美丽之城”走进丰田美浓加茂市延时符简介基本信息INFORMATION延时符美浓加茂市位于日本中部地区岐阜县南部，诞生于1954年（昭和二十九年）4月1日，由太田町、古井町、山之上村、蜂屋村、加茂野村、伊深村、三和村、下米田村、和知村合并而成。面积为74.81平方公里，总人口为5.4785万人。返回目录学习历程一、走进丰田延时符二、丰田印象三、丰田智慧四、丰田启示延时符丰田公司是一家总部设在日本爱知县丰田市和东京都文京区的汽车工业制造公司，丰田公司自2008始逐渐取代通用汽车公司而成为全世界排行第一位的汽车生产厂商，是世界汽车制造业的标杆。来丰田之前，我们想象中的丰田公司应该是这样的：现场应该是窗明几净、整齐划一，产线设备智能化、自动化程度高度普及、人员作业基本被机器人所取代，无人化仓储、无人化产线随处可见，精益水平已经达到令人难以企及的高度。而真正走进丰田，看到陈旧的厂房、局促狭小的布局、不知使用多少年的通用盛具、线棒临时组装的货架、转运车、通道隔栏、班组管理看板、古董般的生产设备和零星的自动化设备等等，真是大跌眼镜：“这丰田的现场不过如此，真是见面不如闻名”，按照集团公司达级评价标准达到2级都困难，但随着GPS生产方式课程学习的逐渐深入，边学习理论边到现场学习实施案例，丰田生产现场的“庐山真面目”一点点浮现在我们的面前，真是越看越心惊，越看越惭愧。丰田印象54321龟山铁工厂须琦工厂旭自动车工业株式会社丰田高岗工厂岐阜车体精工工厂延时符丰田印象参观企业延时符岐阜车体精工工厂主要生产汽车座椅滑轨，年营收1300多亿日元，员工有180人，工厂规模不大，只有7000多平方米，配件库、成品库、生产车间均在一起，布局十分紧凑，生产节拍稳定可靠。车间内部工位间的物料搬运均是利用AVG自动导引小车完成，小车与工装存放架配合，实现自动送料和去料，省掉车间物料配送人员。管理看板的灵活运用、人机协同单元线设计、灵活的工厂布局、大量工装夹具设计运用，还有安全管理的细致入微，都令人赞叹。岐阜车体精工工厂是参观的这几家企业中品质最好的，1990年大野耐一到韩国讲授TPS时，三星请求丰田成立培训中心。自培训中心成立以来，至今已有2万多人接受培训，近年来以中国企业员工居多。延时符丰田高岗工厂四个生产线，分别为锻压生产线、焊接生产线、喷漆生产线和总装生产线。该工厂生产的车型主要有Harrier、Auris、RAV4、Priusα。工厂内长长的“空中走廊”，扑面而来的是“准时”、“高效”，进入总装生产线，映入我们眼帘的是各种颜色型号的汽车在流水线上整齐流动，来自不同国家的作业人员熟练的操作，按照时间节拍装配，一辆辆物料车或有人驾驶的物料车来回穿梭，多品种、小批量生产方式像动漫片一样上演，工人们按照看板的要求，按照规定的时间紧张有序的生产；不论是成品汽车、还是零部件，搬运快捷、及时送达用户。延时符旭自动车工业株式会社以焊接为主，年产值15亿日元，员工总数34名，工房面积5000平米，现场人工物流配送与AGV物料小车自动配送使整个工厂的物流效率很高。延时符须琦工厂以冲压为主，年营收7.2亿日元、45名员工，在现场我们看到了大量的看板，通过看板管理系统使工厂各类生产资源得到高效利用。延时符龟山铁工厂从事金属加工，加工工艺冲压和焊接，生产产品汽车零部件、机器壳体等，员工总数78人，管理人员12人，从业人员66人，资本金1000万日元，年销售收入15亿日元，人均产值113万元人民币/人·年。社龟山铁工厂不隶属于丰田公司，但也是丰田的供应商，当年由于经营不善濒于倒闭。供应商出现问题，丰田公司无条件帮助其解决问题，培训指导龟山工厂持续改善经营方式以及作业方法，使龟山工厂经营形式持续向好，通过5年的努力，实现了转亏为盈，取得了今天的成绩。延时符丰田印象通过参观这些企业我们随处可见安全和品质防错装置、生产设备实用且高效、现场布局紧凑而不杂乱、物流配送顺畅有序、操作人员充实忙碌、现场一人多机、一人多序、一个流等精益场景应用广泛。延时符在丰田，每一个工厂无不把精益改善用到极致，每一个工序无不诠释着精益管理的执行，细化到秒的操作无不证明精益管理的价值创造力，无论是旗下企业还是丰田指导过的企业，闪烁大智慧的不花钱改善、不制造不良的防误装置、神奇的看板、多能工“人财”培养、灵活多变的标准作业产线改造等等随处可见，可能丰田旗下7家公司在精益上所呈现的特点各有不同，但有一点是最值得关注，那就是每个企业都因GPS生产方式而真正受益，并取得较好的经济效益。丰田印象丰田式生产管理哲理的理论框架“一个目标”是低成本、高效率、高质量地进行生产，最大限度地使顾客满意。准时化(JIT-Justintime)生产。即以市场为龙头在合适的时间、生产合适的数量和高质量的产品，JIT需要以拉动生产为基础，以平准化(LevelingSystem)为条件。所谓拉动生产是以看板管理为手段，采用“取料制”即后道工序根据“市场”需要进行生产，对本工序在制品短缺的量从前道工序取相同的在制品量，从而形成全过程的拉动控制系统，绝不多生产一件产品。平准化是指工件的被拉动到生产系统之前要进行人为的按照加工时间、数量、品种进行合理的搭配和排序，使拉动到生产系统中的工件流具有加工工时上的平稳性，保证均衡生产，同时在品种和数量上实现混流加式运动，起到对市场多品种、小批量需要的快速反应和满足功能。人员自主化是人员与机械设备的有机配合行为。生产线上产生质量、数量、品种上的问题机械设备自动停机，并有指示显示，而任何人发现故障问题都有权立即停止生产线，主动排除故障，解决问题。同时将质量管理溶入生产过程，变为每一个员工的自主行为，将一切工作变为有效劳动。“一大基础”是指改善(Improvement)。改善是丰田式生产管理的基础。这里的改善是指这样的含义：①从局部到整体永远存在着改进与提高的余地。在工作、操作方法、质量、生产结构和管理方式上要不断地改进与提高。②消除一切浪费。丰田式生产管理哲理认为不能提高附加价值的一切工作(包括生产过剩、库存、等待、搬运、加工中的某些活动，多余的动作，不良品的返工等)都是浪费。这些浪费必须经过全员努力不断消除。③连续改善(ContinuousImprovement)是当今国际上流行的管理思想。它是指以消除浪费和改进提高的思想为依托，对生产与管理中的问题，采用由易到难的原则，不断地改善、巩固，改善、提高的方法，经过不懈的努力，以求长期的积累，获得显著效果。延时符丰田印象理论学习研修的理论课程由小藤行治先生主讲，内容包括GPS（TPS+人、财）的内涵、目标、关键、理念、精益制造的核心、成本的要素及构成、浪费的识别与认知、开展改善的觉悟、GPS的基础5S、GPS生产方式的两大支柱（JIT和自动化）和人工的追求、标准作业做成要领、关于品质安全环境的维持和关键点、关于看板及生产拉动的作用及流程、制造品质和要求品质、5S的精神和5S活动等。延时符丰田印象实操训练丰田精益生产管理培训中心株式会社MIC-J模拟丰田总装厂到二级供应商岐阜车体再到三级供应商的物流过程，按照后工序取料的原则，实施看板拉动式生产，从顾客订单、发货、出库和入库、搬运和内部物料、装配、物料配送、供应商送货等首先看板管理，实现了内外部物流、内部各工序的很好衔接，充分理解和掌握了看板的使用原理和方法。刹车装置流水生产线实习标准作业练习对焊接作业流程进行改善，根据课题设定的客户需求，通过分解操作步骤，观测手工作业、步行及设备自动加工时间，开展工序能力分析，绘制当前标准作业组合票，并查找出生产线存在的改善点。按照分析结果，设定了改善目标，着手对设备布局、作业顺序、作业方法、物流方式、防错防呆、人机工程等开展改善。第二轮改善焊接过程，操作人员由3人变为1人操作，设备由“一字型”变为“U型”布局，形成设备布局、上料系统、工件定位、磁性快取、加工防错、标准作业要领等方面改善案例，达到了