IE理论基础知识培训

IE理论基础知识培训---------研发部：王勇2015年8月20日工业工程(IndustrialEngineering)是从事把人员、原材料、设备作为一个整体系统去发挥其功能的科学；它是进行经营管理系统方面的设计、改善与设置工作的学科。为了规定、预测、评价经营管理系统的成果，运用数学、自然科学、社会科学中的特定知识，同时使用技术分析与归纳的原理和方法。——日本工业工程师学会（JIIE）工业工程的涵义：课程介绍：第一课：关于标准工时的设定与运用在一定的「科学化」条件下订定：A、一定的作业环境条件例如：气温/湿度/人体工学状况应在合理合宜条件下B、一定的作业方法至少是现今仍属于「较合理」的操作标准例如：加工机台速度/温度/压力/刀具工具C、胜任而熟悉的作业者至少是「会做」，而不是「摸索」中的新进人员身体状况的「胜任」水准（例如四肢健全度、重量负荷能力……）D、标准的速度至少是现下可接受(公认)的可行标准最好可以用「科学方法」测定比较一、关于标准工时的意义准备作业单元作业工时正常标准工时宽放正常标准工时宽放生产批总标准工时正常标准工时A、运用科学化方法测定（科学化的条件）B、不管作业者的「实况」变异，一律以合宜的理想水准为准（例如熟练度低落，身心不适度…..）宽放工时A、以「比率」附加于「正常标准工时」上B、最好运用科学方法设定宽放率「标准工时」舆「实作工时」一定会有差异、变异太大者才要下手研究分析其差异原因加以改善。二、关于标准工时的结构人，不可能像「机器」，只要设定「作业条件」，就可以不断「正常」作业，人，必定「因人而异」。私事宽放如廁/喝茶水疲劳宽放精神上/生理上（如環境、噪音、溫度、光亮度）特殊宽放管理寬放例如：早會/作業場所清掃……等雜項例如：QC制程中檢查/作業標准復查三、宽放的定义四、关于标准工时的应用范围：生产管理方面A.生产排程（Scheduling）各制程之「制程工时」，以「标准工时」乘「生产批量」得之B.产能负荷管理排程投入应计该「工作中心」、「时段」之「负荷工时」作产能比较，以利复核舆再调整之依据绩效管理方面A、作业绩效，系以「实作工时」舆「标准工时」相比较而得「效率」B、依效率之差异，据以分析差异原因，作改善方向C、依效率状况，作激励/考核/奖金之参考依据方法选择方面A、生产线平衡分析改善之依据B、决定合理得每人操作机台数C、改善案之评价选择五、标准工时的设定途程方向：非科学化的方法A、经验的方法──主事者/资深作业者直接臆测──易争执/无依据资料B、历史纪录法──运用「工时纪录单」作数据来源──运用简易「统计方法」分析科学化的方法A、马表测试法（StopWatchTimeStudy）──传统方法──用途/使用性最广预定动作时间标准法(PTS)──以「动作」的科学分析为主体──例如：MTM-2、MODAPTS、WorkFactors──适用性很广/易为现场人员所接受六、关于标准工时量测的方法：作业单元第1次(S)第2次(S)第3次(S)第4次(S)第5次(S)AVERAGE(S)A15.217.316.513.816.715.9B14.716.218.613.514.415.48C13.613.917.516.915.515.48D17.116.514.918.215.116.36E15.316.315.417.114.615.74方法一：加权平均法方法二：累计平均法作业单元量测数量(S)累计作业时间(S)单个作业时间(S)A579.515.9B692.8815.48C577.415.48D698.1616.36E7110.1815.74七、预定动作时间标准法(PTS法)：1)把手指的动弹作为一个单位，其他动作是以手指动作的整数倍来表示。2)把使用的身体部位用21个记号来分类。3)时间单位以MOD表示。*1MOD=0.129秒=0.00215分(经济速度时)4)记号和时间值是一致的。5)使用很容易使用的基本图。6)因为是数字式的记号，也可以用汉字来表示。7)时间分析时只需要分析用纸。8)使用程度高。9)易活用于作业改善活动。10)和最初时间值同样的数字表示。11)动作分析及ST的算出简单。八、关于产能计算方法：理论产能计算(8Hr)：Pt=8H*3600S/【92S*（1+10%）】/人*8人*95%=2163（个）实际产能计算(8Hr)：条件：宽放率：10%效率：95%Pt=8H*3600S/【15S*（1+10%）】*95%=1658（个）123456710S812S11S15S10S12S11S11S1人1人1人1人1人1人1人1人九、关于平衡率的计算方法：平衡率的计算公式：Bt=各作业站别工时之和/（瓶颈工时*工序数）*100%=（10S+12S+11S+15S+10S+12S+11S+11S)/(15S*8)*100%=76.67%不平衡率的计算公式：1-Bt=1-76.67%=23.33%123456710S812S11S15S10S12S11S11S1人1人1人1人1人1人1人1人IE对作业工序中最大工时称为瓶颈工时十、关于绩效的计算方法：举例：某车间生产A产品标准人力配置是20人，生产该产品的标准工时为16min/台/人，当天实际出勤人数为18人，上班时间10H,因产品生产不良返工2H，当班的生产A产品的数量为500台，请计算该车间当班绩效是多少？绩效=产出工时/(出勤工时-异常工时）=产出数量*标准工时/(出勤人数*出勤时间-出勤人数*异常时间）=产出数量*标准工时/(出勤人数*出勤时间-出勤人数*异常时间）=500台*16min/台/人/(18人*10H-18人*2H)=8000/8640=0.93备注说明：绩效不是效率，绩效反映的是员工的努力程度，小故事：袋鼠与笼子一天动物园管理员发现袋鼠从笼子里跑出来了，于是开会讨论，一致认为是笼子的高度过低。所以他们决定将笼子的高度由原来的10米加高到20米。结果第二天他们发现袋鼠还是跑到外面来，所以他们又决定再将高度加高到30米。没想到隔天居然又看到袋鼠全跑到外面，于是管理员们大为紧张，决定一不做二不休，将笼子的高度加高到100米。一天长颈鹿和几只袋鼠们在闲聊，“你们看，这些人会不会再继续加高你们的笼子？”长颈鹿问。“很难说。”袋鼠说∶“如果他们再继续忘记关门的话！”第二课：IE改善的七大手法一.防错法：1.意义防错法又称防愚法,其义为防止愚笨的人做错事.也就是说,连愚笨的人也不会做错事的设计方法.狭义:如何设计一个东西(一套方法),使错误绝不会发生.广义:如何设计一个东西(一套方法),而使错误发生的机会减至最低的程度.因此,更具体的说”防错法”是:1.具有即使有人为疏忽也不会发生错误的构造—不需要注意力.2.具有外行人来做也不会做错的构造—不需要经验与直觉.3.具有不管是谁或在何时工作能不出差错的构造—不需要专门知识与高度的技能.2.功用1.积极:使任何的错误,绝不会发生.2.消极:使错误发生的机会减至最低程度.3.应用范围任何工作无论是在机械操作、产品使用上,以及文书处理等皆可应用到.4.基本原则在进行”防错法”时,有以下四原则可供参考:1.使作业的动作轻松2.使作业不要技能与直觉3.使作业不会有危险4.使作业不依赖感官EXL:在连续几个测试站间加档板,防止未测品流至下一站.5.基本原理1.排除化:剔除会造成错误的原因.2.替代化:利用更确实的方法来代替.3.容易化:使作业变得更容易、更合适、更独特,或共同性以减低失败.适合化、共同化、集中化、特殊/个别化.4.异常检出:虽然已经有不良或错误现象,但在下一制程中,能将之检出,以减少或剔除其危害性.5.缓和影响:作业失败的影响在其波及的过程中,用方法使其缓和或吸收.6.应用原理1.断根原理:将会造成错误的原因从根本上排除掉,使绝不发生错误.2.保险原理:采用二个以上的动作必需共同或依序执行才能完成工作.3.自动原理:以各种光学、电学、力学、机构学、化学等原理来限制某些动作的执行或不执行,以避免错误之发生.目前这些自动开关非常普遍,非常简易的“自动化”之应用.4.相符原理:藉用检核是否相符合的动作,来防止错误的发生.5.顺序原理:避免工作之顺序或流程前后倒置,可依编号顺序排列,可以减少或避免错误的发生.6.隔离原理:藉分隔不同区域的方式,来达到保护某些地区,使不能造成危险或错误的现象发生.隔离原理亦称保护原理.7.复制原理:同一件工作,如需做二次以上,最好采用“复制”方式来达成,省时又不错误.8.层别原理:为避免将不同工作做错,而设法加以区别出来.9.警告原理:如有不正常的现象发生,能以声光或其它方式显示出各种“警告”的讯号,以避免错误即将发生.10.缓和原理:以藉各种方法来减少错误发生后所造成的损害,虽然不能完全排除错误的发生,但是可以降低其损害的程度.EXL:1.鸡蛋之隔层装运盒减少搬运途中的损伤.(缓和原理)2.设立多层之检查方法,考试后检查一次看看,有没有犯错的地方.(保险原理)3.自动消防洒水系统,火灾发生了开始自动洒水灭火.(警告原理)4.汽车之安全带,骑机车戴安全帽.(保险原理)5.加保利龙或纸板以减少产品在搬运中之碰伤.(缓和原理)6.原子笔放在桌上老是给别人不经意中拿走,怎么办呢?贴上姓名条或加条绳子固定在桌上.(隔离原理、警告原理、缓和原理)二.动改法：1.手法名称又称动作改善法,简称为“动改法”,是:＊省力动作原则＊省时动作原则＊动作舒适原则＊动作简化原则2.动作改善原则可分为三大类二十项.3.三大分类为:1.有关于人体动用方面之原则,共包含8项.2.有关于工作场所之布置与环境之原则,共包含6项.3.有关于工具和设备之设计原则.共包含6项.详细之20项原则将在后面详加介绍.4.有关人体动用原则(动作经济原则)原则1:两手同时开始及完成动作原则2:除休息时间外,两手不应同时空闲原则3:两臂之动作应反射同时对称.原则4:尽可能以最低级动作工作原则5:物体之”动量”尽可能利用;但如需用肌力制止时,则应将其减至最小度.原则6:连续曲线运动较方向突变直线运动为佳.原则7:弹道式运动较轻快.原则8:动作宜轻松有节奏.原则9:眼睛的视点应尽少变动并尽量接近.原则10:适当之照明;应有适当之照明设备,使视觉满意舒适.原则11:工作抬椅高度适当舒适原则12:尽量以足踏/夹具替代手之工作.三.流程法：对象着眼点具体手法手段设备布置生产流程化物料流程线图加工路径图作业相关图设备容易移动出口与入口接近大房间化制程改善加工的改善瓶颈工程改善价值分析价值工程检验的改善防呆装置作业管制图物料搬运浪费的分析制程流程图输送带无法放入产品停滞的改善同步化同量化降低批量快速换模对象着眼点具体手法手段作业改善消除动作浪费动作经济原则标准作业顺序提高机器稼动率自动搬运装置翰调、机动人员配置订定标准作业时间绩效管理专用机予以通用化提高机器可动率保养计划设备病历分析零件标准化、共享化消除现场零乱推行5S运动(整理、整顿、清洁、清扫、教养)（续上）四.五五法：1.手法名称:5*5W1H法;又称5*5何法;又称质疑创意法;简称五五法.2.目的:熟悉有系统的质问的技巧,以协助吾人发掘出问题的真正根源所在以及可能的创造改善途径.3.名词释义3.1基本观念＊头脑就像降落伞,○○○只有在开放的情况下才工作○○○.＊工作改善最大的阻碍,并不在于技术不足,而是在于一个人的想法当他觉得是以最好的方法在工作着,并且以为满足.＊当您认为工作已无法改善了,那就代表您已落伍了,虽然您是专家,拥有高深的学识.＊一个虽没有多大学识的人,只要他认为工作仍有改善的可能,那么他就比您更适合这工作.3.2何处最需要改善※您的时间非常富贵,应妥善运用;挑最重要的事情优先做!瓶颈的地方是最值得改善的,顺利的地方留待以后有时间再去研究.耗时多的地方往往是改善的好机会.紧急情况由于材料、工具设备或公文制度造成时间及人力的浪费~是极需改善的地方.浪费须要改善的事物,往往不是显而易见的,除非您小