TPM与PM分析

原料加工维修附加价值搬运检验搬运成品搬运销售资源商品转换管制：源头管制：装配线、作业标准管制：信息＼可见性管制例：指导表、REPORT、CONTROLCHART管制：基础教育、指定培训、奖惩管制：状态工作简化的结果积极性管理生产有效地人员原料改善材料之种类用量及供应缩短工时提高效率轻松愉快工作简化的目标工作简化的对象工作简化机器尽量有效使用每一机器能力1-减少16项损失▴掌握损失的构造▴影响度的检讨▴制程瓶颈2-提升设备总合效率▴效率影响要因分析与改善3-提高劳动生产力▴有关配置、流程等的检讨▴提高人均操作机台数量▴推展省人化4-推展午休无人运转▴提高QA设备程度▴提高CP(制程能力)指数▴供料与制品取出自动化5-推展成本的降低▴改变成本结构比例▴改善并降低加工费用6-推展夜间无人运转故障定义～机能的停止或下降～为恢复机能需做的修理与零件更换～修理时间在十分钟以上调整指：▲为达到最适当解或最适当值所做的处理▲进行反复的错误尝试以达到目的准备指：▲从产品的生产切换开始到可生产出合格品为止降低刀具损失：▲为了提高设备的总合效率▲为了降低生产的刀具成本▲为了夜间无人运转的实施指因刀具更换所造成的时间损失提高刀具寿命：▲技术面改善～变更材料与形状▲管理面改善～振动的量测与最佳加工条件减少暖机损失：▲调查热变形的部位▲调查热变形的时间变化▲研究工件的尺寸与时间的变化指设备从冷状态到正常工作的平衡状态所需要的时间速度降低损失：▲实际速度与设计速度的差的损失▲设计速度与技术等能力速度的差的损失空转短暂停机损失：▲暂时／临时停止机能所引发的▲简易处理即可恢复机能的停机如卡料▲恢复机能时间一般在五分钟以内质量不良损失：▲因为质量不良造成报废的量的损失▲因为不良而返工、整修的时间损失QA设备(质量保证设备)：▲不会制造质量不良品的设备▲能够确实维持质量CP值可以保持在1.67保养损失：▲计划保养所花费的时间的损失▲保养后再开机时暖机的量的损失保养的问题：▲保养周期没有理论依据有可能过度保养▲零件还未达到临界寿命就更换了▲没有研究延长保养周期的改善活动▲没有进行缩短工时研究建立作业方法基准管理损失：▲指等待指示、待料、待修等发生的损失也称工时损失；指因人员的动作、方法或配置等不当而造成的损失动作损失：▲指不符工作简化原则或不熟练而造成的损失编程损失：▲指多制程的等待、生产线平衡等的损失检测调整损失：▲指为防止不良的发生与流出而进行检测调整的损失自动化替换损失：▲指实施自动化后可能会发生人员工时闲置的损失能源损失：▲指电力、燃料、水、蒸汽、压缩空气等的损失模具损失：▲指添置／修理制造产品之模具与副材的损失制品率损失：▲指投入原料与产成品之差的物资量的损失☞故障是维修保养部门的问题；不是制造部门的☞我们是负责生产的；修理设备属维修保养部门☞第一优先是完成生产任务；有剩余时间才保养☞也许过分分工；没有建立好架构☞没有详细观察现场☞没有将损坏部位与相关的机构图描绘出来☞没有搜集损坏物品甚至没有分解☞没有确实追究损坏原因；只是处理了事☞没有掌握追究原因的作法☞没有了解设备的结构、构成零件与零件机能☞没有考虑再发生的防止对策保养体制优点缺点集中保养▲技术与技能很容易横向推展▲问题点容易研究探讨▲与使用部门协调联系会有障碍▲设备运转资讯收集有困难分散保养▲与使用部门的协调联系较好▲保养维修及时迅速▲技术与技能的横向展开不易▲增加人员▲人员论调困难折衷体制界于集中与分散之间预防保养定期保养预知保养时间基准保养TBM(TimeBasedMaintenance)方式：根据零件劣化参数，订定保养周期，周期一到，无条件更换。优点：点检等保养工数少，故障也少缺点：保养修理费用高大修型保养IR(Inspection&Rep-airMaintenance)方式：定期拆解设备并点检，判读并更换不良的零件。优点：费用较TBM少缺点：点检等工数较TBM多状态基准保养CBM(ConditionBasedMaintenance)方式：根据对零件的劣化曲线的分析当达到预定基准值即予更换。优点：可防止如TBM的过渡保养缺点：检测分析成本较高事后保养(也称维修)BM(BreakdownMaintenance)方式：不执行点检、更换，设备故障后才进行维修更换。优点：零件寿命完全适用，若无二次故障，则费用最低缺点：故障增加，影响生产，成本会高改良保养经过改善的分析研究，设法延长零件的使用寿命或缩短保养作业时间，以达到降低费用的目的。TBM的基础体制☞点检周期、部位、方法和判断基准等点检基准☞零件更换、大修周期、给油、更换油料等保养日程表和运作体系☞故障病历系统CBM的问题☞测定值偏差太大，变化缺乏规律；可靠性差☞测定值长时间没有变化；对诊断结果没有信心☞没有做定期测定和倾向分析预知保养CBM(ConditionBaseMaintenance)是对设备或设备的结构部分，定期或连续进行观测，并统计观测值有无定性或定量变化，有没有出现倾向的变化，以判断设备的异常。简易诊断～判断有没有异常精密诊断～依据简易诊断推测那个零件异常；还有多久可使用寿命诊断项目有：振动、温度、流量、声音、电流负荷、气味、色泽等发挥人员一机械系统的极限状态（追求该有的状态）损失、浪费的预防并彻底加以消除改善企业的体制（藉此提高业绩，并塑造明朗的工作场所）管理人员活动（专案小组ProjectTeam）结合小集团活动（品管圈QCC）改善人与设备的体制☞改正~故障的发生是因为保养部门没有做好的观念☞改正~设备引进的错误选择与我无关的观念☞改正~我只要懂得如何操作设备的观念☞具备~可以明确判别正常与异常(可以设定条件的能力)☞具备~确实遵守条件管理的规则(能够维持的能力)☞具备~迅速确实的处理异常事件(处理及修理的能力)☞具备~发觉设备不妥当的地方；及改善的能力☞具备~了解设备的构造功能；发现异常原因的能力☞具备~了解设备质量关系；预知质量异常与原因的能力清扫不彻底会引起的弊害▁故障的原因污物与异物的进入，磨耗、阻塞、电路干扰等，精度下降或误动作精度的下降或误动作就成为品质不良的根源▂品质不良的原因污物与异物的碳化、锈蚀、粉尘等都是劣化的元凶▃强制劣化的原因故障、劣化与异物抵抗形成空转、停机则损失速度▄速度损失的原因☞首先确认安全事项(安全永远是最重要的)☞操作员要把清扫作为责任内的工作(彻底做好5S教育与工作)☞彻底除去常年的污垢(日日执行；班班检查)☞打开没打开的盖子彻底清扫每个角落(连内在都要干净)☞有必要的地方都要拆解清扫(做到没有死角)☞电气柜、油箱等附属设备也彻底清扫(全要干净一个也不放过)目标：切断污物发生来源☞首先设法切断发生源头；使不产生污物☞如何使污物产生量降到最低☞防止或缩小污染物的扩散☞易拆、易装、易看目标：使清扫点检更加容易☞清扫、点检的项目与部位☞清扫、点检的周期与时间☞清扫的工具、方法与合格之基准☞点检的工具、方法与是否异常之基准☞防止安全事故的措施与警告看板No名称功能摘要1吸入侧滤网过滤废物、异物2马达驱动泵网0.75kw3压力控制阀控制压力4电磁线圈改变油的流动方向5压力表开关防止压力表承受脉动压力6压力表显示压力7主马达提供作动的动力3.7kw8油位计变速机润滑油量指示9Pilot马达驱动行星当轮10无段变速机改变旋转比11皮带覆盖保护皮带12皮带轮传达动力13皮带传达动力三角皮带A=4914给油口润滑油给油口15空气释放口给油时释放马达内空气作业程序书自主保养执行基准书发行年月日核定审核制表单位设备名称②①③④⑤⑥⑦⑧⑨⑩⑪⑫⑬⑮⑭页数：1/2页数：2/2No清扫部位基准方法工具时间周期日周月清扫油压单位本体没有赃物用抹布擦拭抹布4分√主马达本体没有赃物用抹布擦拭抹布3分√给油No给油部位基准方法油种工具时间日周月1油压贮油槽油量计量范围内目视March32油泵5分68变速机内油量计量范围内目视油泵3分6点检No点检部位基准方法处置时间日周月1吸入侧滤网没有赃物目视点检时清扫5分32马达没有异常(音热臭)听/嗅/触觉停止(请求修理)30秒√3压力控制阀维持在定压力下目视停止(请求修理)30秒√4电磁线圈砂轮可顺畅前后移动目视/触觉停止(请求修理)30秒√5压力表开关可以关闭目视/触觉更换5分√6压力表在临届范围内目视调整压力控制阀10秒√7主马达没有异常(音热臭)听/嗅/触觉停止(请求修理)30秒√9Pilot马达没有异常(音热臭)听/嗅/触觉停止(请求修理)30秒√10无段变速机没有异常(音热臭)听/嗅/触觉停止(请求修理)15秒√11皮带覆盖确认转向且没有刮碰目视/触觉调整15秒61213皮带轮、皮带没有龟裂/异音/磨耗目视/触觉更换5分6负责人为谋求设备的极限效率，必须了解设备的构造、机能、原理和应有的状态。因此，点检设备的机构与零件，使潜在缺点显露，以恢复设备本来的应有状态。总点检必须要做好1-基础教育训练：润滑、空压、油压、电气、传动等2-传授给操作员3-应用所学进行点检，发掘缺陷4-推行目视管理点检项目选定程序1-制作系统流程图2-制作系统图3-设定点检项目4-选定点检部位空气压源系统过滤器压力控制阀润滑器配管及接头方向控制阀流量控制阀作动器配管滤网外壳排水开关Buffleplatedeflector◆空气压系统总点检部位1-空气压源系统2-过滤器3-压力控制阀4-润滑器5-配管及管接头6-方向控制阀7-流量控制阀8-作动气◆过滤器点检项目1-排水2-外壳内面的污物3-deflector的损伤4-滤网的污物、堵塞5-Buffleplate的损伤6-过滤器的垂直度7-配管接头的漏气以零故障、零不良为目标，重新检讨保养基准，开创‶点检效率化‶与‶０点检失误″除了设备主体以外，而与设备关联的也要纳入管理☞现场布置、物流基准☞模具、治工具、量具管理基准☞备品备件管理基准☞标准作业与制程质量保证基准☞数据资料的标准化目标：改善是无止境的☞让操作人员参与☞是操作人员了解经过与实际绩效☞培养操作员的成就感☞认同的事清楚地说出来突发型损失与慢性型损失的不同突发损失不良率时间慢性损失极限值为了降至原先的水准，复员政策是势在必行新的问题复员的问题为了降至极限状态，所以革新对策是必要的发生原因发生原因发生原因发生原因发生原因显在的原因虽然只有一个，但是构成的原因有很多由于多种原因组合产生，但组合的要因随时在变换发生原因发生原因发生原因１－没有充分了解慢性损失的特徵。２－解决方法不对。（1）对现象的层别分析不完全，也不充分。（2）遗漏与现象相关连的重要因素。（3）遗漏要因中的潜在缺陷。1.目标减少1/2或是1/32.想法*重点思考的想法*著重在影响大的点*对特定的要因进行对策3.进行方式*特性要因图4.其他*高不良率时，最好利用这个方法品德意识经验不足没有充分的指导不注意作业疏失死气沉沉刀尖断裂磨材质耗变形bite点检定期点检预防保养更换零件Center停止中心位置精度摇晃夹爪日常检点长短度硬度强度确认尺寸工规格和判断材料安装setting作单位的不同尺寸组成顺序用测定方法位置测量器测定位置直径小弯曲角度锁紧强度调整加力方法变形强度消扫粉末组塞处bitebite偏芯尺寸刻度处置记号：被认为是特别有大的影响作业者治工具机械知识不足疲倦教育自觉投能未熟形状不同保养调整尺寸不良材料作业方法位置种类计测（特性）■没有充分了解设备的构造■于现象没有以原理去思考■没有理解加工原理■举要因的方法太粗糙■做重点思考，而且只列举影响度高的要因列举要因的方法太粗糙列举与现象无关之要因对现象有影响之要因；往往被遗漏没有个连贯的理论基础造成原因1.进行现象的分析以渐近方法实施PM分析2.进行要因系的检讨将缺陷找出的想法*检讨应有的状态3.将要因系的缺陷表面化*重视微缺陷*防止微缺陷的想法*复原良好（C部分）（2）新的水准（应有的状态）缺陷良好（B部分）→显现化→不良不良（A部分）（1）从前（旧）的水准PhenomenaPhysicalMechanismMachineManMaterialMethod现象物理的