202.1肥皂盒成型工艺编排 - 副本

产品名称：肥皂盒材料：聚丙烯（PP）生产批量：较大批量肥皂盒注射模设计设计要求相关知识①观察产品外形特征，确定塑料模具类型②根据成型原理，初定模具结构③根据模具草图，进行相应工艺计算④进行成型零部件设计⑤绘制模具二维装配图⑥绘制塑模非标准件的零件图⑦成型零件的工艺分析，编制加工工艺卡①计算塑件的体积和重量②确定成型工艺参数③填写成型工艺卡设计过程•㈠塑件原料分析聚丙烯（PP）化学性能：比较稳定，10~120℃使用性能：刚性好，不吸水成型特征：流动性好，易成型，收缩率大•㈡塑件结构分析该产品结构简单，外形对称，表面质量要求高，侧部无凸台或凹陷，属于典型注射成型零件结论1．结晶性塑料，由模具温度决定2．储存适当，不需要干燥处理3．成型收缩率较大，尺寸不稳定，易变形，提高注射压力和注射温度⒋易产生应力集中，严格控制成型条件，塑件成型后退火处理，消除内应力；塑件壁不宜厚，避免有尖角、缺口和金属嵌件造成应力集中，脱模斜度宜取25’-45’。一、引入请思考肥皂盒如何成型？肥皂盒两板模装配图两板式注射模也叫单分型面注射模。这种模具只在动模板与定模板（二板）之间具有一个分型面。且推出机构一般设置在动模一侧，所以应尽量使塑件在分型后留在动模一边，以便于推出。根据注射模上各零部件所起作用细分1.成型零部件2.浇注系统3.导向系统4.推出机构5.温度调节系统6.排气系统7.支承零部件8.侧向分型与抽芯机构二、塑料注射成型工艺1、注射成型特点成型周期短，能一次成型外形复杂、尺寸准确、带有金属或非金属嵌件的塑料制件；对成型各种塑料的适应性强生产效率高，易于实现自动化生产注塑成型所需设备昂贵，模具结构比较复杂，制造成本高，所以注塑成型特别适合大批量生产。2、成型前的准备1.成型前准备原料的检验、染色和干燥模具清理、涂脱模剂、预热嵌件预热料筒清理3、注射过程注射成型过程：合模—注射—保压—冷却—开模—顶出制品原料检验预处理合模注射装入料斗保压装入嵌件清理料筒清理模具涂脱模剂嵌件清理、预热预塑化塑件后处理冷却加料、塑化、充模、保压、倒流、冷却、脱模脱模4、塑件后处理放在一定温度的红外线或循环热风烘箱、液体介质中（矿物油，石蜡）一段时间，再缓慢冷却。将刚从模具中脱出的塑件放在热水中(100～120℃)，隔绝空气，进行防氧化处理，达到吸湿平衡。调湿后缓冷至室温。适用于吸湿性强的PA类塑料。退火处理：调湿处理：退火的温度：高于使用温度10～20℃，低于热变形温度10～20℃。三、注射成型工艺参数1.温度①料筒温度：②喷嘴温度：③模具温度：——成型周期长，翘曲变形，影响尺寸精度；——产生较大内应力，开裂，表面质量下降。温度过高温度太低略低于料筒最高温度：防止熔料在喷嘴处产生“流涎”现象；但温度也不能太低，否则易堵塞喷嘴。当θf(θm)~θd范围窄时，料筒温度取偏低值。料筒后端温度最低，喷嘴前端最高；在θf(θm)~θd之间，保证塑料熔体正常流动，不发生变质分解；①塑化压力：又称背压（螺杆头部熔体在螺杆转动后退时所受到的压力），由液压系统溢流阀调整大小。②注射压力：柱塞或螺杆头部对塑料熔体施加的压力。注射压力的大小一般为70～120MPa，它的作用是克服熔体的流动阻力，保证一定的充模速率。注射压力与塑料品种、注射机类型、模具浇注系统结构尺寸、塑件壁厚流程大小等因素有关。2.压力——完成一次注射成型过程所需的时间。成型周期或总周期成型周期充模时间注射时间模内冷却时间其它时间保压时间3.时间（成型周期）肥皂盒下盖外形一模两腔注塑模成型零部件动模板1、计算塑件的体积和重量计算塑件的重量是为了选择注射机及确定模具型腔数。（1）计算塑件的体积：V=200172.30mm3（过程略）（2）计算塑件的重量：根据有关手册查得ρ=1.2Kg·dm3所以，塑件的重量为：W=ρV=200172.30×1.2×10-3=240.20g根据塑件形状及尺寸，采用一模两腔的模具结构，考虑外形尺寸及注射时所需的压力情况，参考模具设计手册初选螺杆式注射机：XS—ZY—250。（3）塑件模塑成型工艺参数的确定查附录H得出工艺参数如下表，试模时可根据实际情况作适当调整。聚丙烯预热和干燥温度t/℃110～120成型时间注射时间0～5时间τ/h8～12保压时间50～60料筒温度t/℃后段180~200冷却时间15～50中段200~220总周期40～120前段160~170螺杆转速n/(r·min-1)30~60喷嘴温度t/℃170～190后处理方法红外线灯模具温度t/℃40～80温度t/℃鼓风烘箱100～110注射压力p/MPa70～120时间τ/h8～12（4）填写模塑成型工艺卡肥皂盒模塑工艺卡如下表。谢谢！