7大浪费讲义

获得利润的方法由于产品的价格由市场决定，因此成本的高低将直接影响企业利润的多少，只有不断的降低成本，企业才可能获得好的经济效益。在生产的过程中存在着各种浪费，这些浪费严重的影响着公司的成本和劳动效率，为了使公司得到效益，我们必须不断消除浪费，因此我们说：彻底的消除浪费，降低成本，获得企业整体利润的增加。精益生产的思想基础：到处都有的浪费（MUDA）现象浪费（MUDA）的概念动作作业A浪费CBC纯作业：通过作业，增加附加价值的作业例：A装件紧固螺丝W点焊点P冲压制件等B不增加附加价值的作业：现在的作业条件下不增加附加价值，但不得不作业例：拿放工件，检验，物流等A浪费：作业中不必要的动作例：工序中的多余行走、多余的转身、空余等待、多余的搬运等浪费：用「只会增加成本的各生产要素」来表示可以说浪费是不增加附加价值的生产要素的总和ManufacturingManagementCourse成本上涨等待中的浪费運搬徒劳加工浪费動作徒劳有各种各样的浪费过量生产的浪费○○浪费○○浪费○○浪费5生产现场的7大浪费虽生产的产品各不相同，但在任何工厂中发现的浪费类型是类似的过量生产的浪费①等待的浪费②搬运的浪费③加工的浪费④库存的浪费⑤动作的浪费⑥返工、维修的浪费⑦作业效率与7大浪费作业7大浪费作业工时实际作业工时标准工时1.过量生产的浪费2.等待的浪费3.搬运的浪费4.工序本身的浪费5.库存的浪费管理责任损失工时作业责任损失工时6.动作的浪费7.返工、维修的浪费7大浪费的构成过量生产会导致更多问题的发生，并会掩藏问题的根本原因人或设备若有余力，会用剩余能力在不恰当的时候生产出不必要的物品过量生产会导致其他各种浪费的发生，因此会掩盖住现场正在发生的问题，故称为浪费的“根”生产供应大于市场需求时发生的浪费过量生产的浪费①过量生产浪费的危害第1层浪费第2层浪费第3层浪费第4层浪费生产能力过剩※多余的人※多余的设备※多余的库存生产过剩※工作进展过度库存过剩※在生产线后面和中间堆积库存※扩大库容※增加搬运工※增加设备※增加库管人员········劳务费、折旧费、利息费机时、工时、磨损利息费购置费、折旧费、间接劳务费、管理费产品成本的增加整体比个体的生产效率更为重要•对机器设备发生故障、出现异常及对员工缺勤的担心•为了适应后工序的不均衡•由于错误的认识提高运转率或追求表面的生产效率（前述）•害怕生产线停止•作业人员过多•生产系统有问题生产过剩的产生原因在等待材料或作业时间闲暇时发生浪费通常人们只把人和设备的等待视为浪费等待材料投入作业中或产品在工序中的停滞同样是浪费材料或产品停放在仓库时，也是等待的浪费等待的浪费②用精益的眼光去看待浪费—等待生产现场最常见的浪费——等待。所谓等待的浪费是指不直接参与加工生产的人的动作。在精益里被称为“手在等待的浪费”。在仓库中的储藏，搬运放置等中发生的浪费因为不合理的物流、过程（Layout）和过量生产（前、后工序间的失衡）库存等发生的不必要搬运、拿、放、重新摆放、材料的重新分配、物品的移动、物品的流程、搬运距离、搬运条件的好坏等均使生产性下降，同时引发或增加质量缺陷（刮痕、划伤等）搬运的浪费③用精益的眼光去看待浪费—搬运搬运真的是浪费吗？很多现场监督者似乎都在问这个问题，现在我们应该断言：搬运肯定是浪费。前工程与后工程能否减少搬运，没有搬运比减少搬运更好，这是我们考虑的问题。加工本身的浪费•在制造过程中出现的浪费在发现焊接不良时马上追加点焊•在设计上出现的浪费取消构造上看不见的部位的喷涂零件组装完的调整，敲打用库存来回避工厂的各种问题，由这种意识发生的浪费包括一般的材料、产品库存品及过程库存（在工品）指材料、零部件、产品等处于停滞的状态，除了在仓库内的，工序内，工序间的产品也属于库存应打消用库存来回避问题的各种想法库存的浪费⑤用精益的眼光去看待浪费—库存最恶的浪费是过多库存的浪费大量的在库既掩盖着各种问题点，同时也使潜在浪费不易发现。浪费现显化---让问题一一暴露出来没有危险减少在库。在库数量是衡量企业经营力的尺子。高水位的库存掩盖了过程中的所有问题，更可怕的是使企业丧失了改进问题的机会。单纯的动一动手和脚、身体、并不能创造附加价值一天的工作并非都是有附加价值的其大部分工作只是动作行为，而真正有附加价值的“工作”只是一部分。不能直接产生附加价值的行动只是动作的浪费动作的浪费也会发生在机械设备的布置，零部件或工具的排列错误时动作的浪费⑥动作的浪费・手的动作・・・换拿・脚的动作・・・半步，退步行走・眼的动作・・・寻找物料，判断作业・身体的动作・・・伸腰、下蹲、转身・物品的移动・・・前后上下翻转物品材料、加工、检查不合格等因缺陷发生的报废、返工等浪费不合格发生主要源自生产要素（4M)的波动若增加检查人员，会减少Claim(外部抱怨），然而Claim的减少，并非意味者不合格的减少改进的的早眼点不应该是检查，而是改进不合格发生原因的发生源返工、维修的浪费⑦七种浪费的改善顺序物３.生产过剩的浪费－掩盖其他的浪费，阻碍改善５.搬运的浪费６.库存的浪费７.加工本身的浪费２.等待的浪费１.动作的浪费４.次品，修补的浪费人质量改善的突破口大野耐一环：现场观察大野耐一环源自于丰田生产系统奠基人大野耐一训练其部下的方法，即用粉笔在车间地板上画一圈，让受训经理站立其中数小时训练器观察现场能力。大野耐一会随时返回检查其部下现场观察后所得，对于那些回答说现场没有问题的现场管理者，他们一定会被要求在环内站更多的时间来学习发现问题。30/30/30小组名：NO发现日发现者地点或部位现象原因分析一次对策或建议实施者实施日期确认不合理点LIST-以方便员工作业的角度发现的问题