PFMEA的编制精解

1概述1.1目的详细描述PFEMA各组成部分的编制和填写要求，并描述了PFMEA编制与修订过程要求，从而保证各产品PFMEA的编制质量和一致性。1.2适用范围本文档适用于公司汽车电子业务所有批量产品制造过程的风险分析。1.3术语和缩写1)FMEA:PotentialFailureModeandEffectsAnalysis,潜在失效模式及后果分析2)PFMEA：ProcesspotentialFailureModeandEffectsAnalysis,过程潜在失效模式及后果分析3)S:Severity,严重度4)O：Occurrence,频度5)D：Detection,（不可）探测度6)RPN：RiskPriorityNumber,风险顺序数7)MRE：Manufacturing/Assembly-ResponsibleEngineer,制造责任工程师8)PFD：ProcessFlowDiagram，过程流程图。过程流程图示意性地表示了现有的或提出的过程流程，用来分析制造、装配过程自始至终的机器、材料、方法和人力变化的原因。9)KPCs:KeyProductCharacteristics，关键产品特性10)PQC：ProductQualityCharacteristics,产品质量特性11)KCC:KeyControlCharacteristic,关键控制特性12)CFT:CrossFunctionalTeam,横向职能小组。以“制造责任工程师”为核心，由设计、制造（含:设备）、生产装配、物料管理、质量、服务、供应商等人员组成的小组，负责完成PFMEA。13)顾客：PFMEA中所指的顾客通常指“最终用户”。也可以是后续或下游制造或装配作业、服务作业及政府法规。2职责1)编制：横向职能小组负责编制和审核PFMEA；a)制造责任工程师：负责组织编制PFMEA；负责根据制造过程设计的进展决定何时对PFMEA进行修订；负责当各角色对PFMEA产生分歧时，进行协调和决策；负责确定PFMEA主要审核人；负责跟踪PFMEA中建议措施的完成情况和效果的验证情况；b)生产质量工程师：负责完成来料及成品检验相关的PFMEA；c)供应商：负责协助完成来料检验相关的PFMEA；d)服务：负责协助完成出货检验、交付服务相关的PFMEA；e)制造工程师：负责完成装配和制造相关的PFMEA；负责完成物料管理、包装储运、交付服务相关的PFMEA；f)装配人员：负责协助完成装配相关的PFMEA；g)物料管理：负责协助完成物料管理、包装储运及交付相关的PFMEA；h)设备工程师：负责协助完成装配生产过程中设备维护保养相关的PFMEA；i)设计工程师：负责协助完成PFMEA；2)审核：a)生产场地制造工程师负责一审；b)生产场地生产质量工程师负责二审；c)研发QA负责按照PFMEA审查单对PFMEA进行完整审查；3)批准：生产副总负责批准PFMEA；4)发布：负责生产基线发布的QA负责发布经过批准的PFMEA；5)维护：生产场地制造工程师和质量工程师负责根据生产实际发生的缺陷，根据制造责任工程师的安排对PFMEA进行更新和维护。3PFMEA编制流程识别过程功能和需求识别潜在的产品及过程相关的失效模式评估潜在失效对顾客的影响识别潜在的制造或装配过程的失效原因识别为了减少频度和不可探测度，对哪些过程变量实施控制识别重点控制的过程变量形成潜在失效模式等级列表建立预防及纠正措施优先级系统将制造和装配过程结果形成文件4PFMEA编制规范4.1PFMEA输入PFMEA的主要输入为过程流程图。过程流程图应识别和每个工序相关的产品及过程特性。4.2PFMEA基本要求1)PFMEA模板：顾客要求时，应使用顾客提供的PFMEA的模板；顾客无要求时，使用公司内部的PFMEA模板。2)PFMEA内容：a)应按照AIAGFMEA手册的要求进行PFEMA。b)PFMEA中的编号应与过程流程图中的过程编号一致。c)初次形成PFMEA时，RPN大于80及严重度大于等于9的失效应采取措施，降低RPN值；作为持续改进要求，批产后应每半年根据生产过程的不良情况和顾客返件情况对PFMEA进行再评估和更新，更新时，RPN值在前三位的应考虑采取措施降低RPN值。4.3PFMEA编制规范详细描述4.3.1文件格式为了保证RPN计算正确，应使用EXCEL格式的PFMEA模板。4.3.2封面为了保证PFMEA每次更新都能够保留更新的历史，应在PFMEA文件中设置如下图所示的封面，用来填写PFMEA的一些更改历史和关键信息。4.3.2.1更改历史每次PFMEA更新时，应先填写更改历史，更改历史需要以下问题：版本：当更改数量超过1/3以上的页面时，应升一个大版本；其他情况下升级小版本即可。更改原因：应说明具体的更改原因，以便于追溯4.3.2.2分析级别应确定PFMEA的分析级别，并相应选择系统、子系统或零部件。4.3.2.3产品名称型号/编号填写需要进行分析的产品名称和编号。产品名称的填写规则如下：车型代号-上一等级零件名称-工程图纸上零件名称如没有上一等级零件，则可以可以简化为：车型代号-工程图纸上零件名称如：产品编号如果是总成，则直接填写顾客工程图纸上下发的零件号。如果是内部零部件，则填写内部的零部件的物料编码。4.3.2.4FMEA编号由制造过程设计的负责人根据制造过程文件编号规定统一给出，一般编号规则为：HR/车型代号-零件代号-GCSJ-307其中，GCSJ代表过程设计(文件)，307代表PFMEA文件。如：4.3.2.5车型年度/类型应填写该产品所应用的车型及车型年度，车的类型。如：4.3.2.6主要成员应明确列出编制PFMEA的主要成员，即：横向职能小组的成员。应识别所有类别的相关人员。关键成员一般为制造工程师。4.3.2.7过程责任填写OEM、部门、小组。如果知道的话，还包括供应商的名字。如：4.3.2.8关键日期填写初次完成PFMEA的日期，该日期应不晚于顾客要求的PPAP提交日期。4.3.2.9初始编制/日期填写初次完成PFMEA人员的姓名和日期，该日期应不晚于顾客要求的PPAP提交日期。应同时提供初次编制人的电话号码，以便于后续维护文件发现问题及修订时进行沟通。4.3.2.10末次修订/日期填写最后一次修订PFMEA人员的姓名和日期。4.3.2.11页数该栏为打印时自动生成，无需更改。4.3.3各工序PFMEA页每组工序应生成单独的EXCEL工作表，来进行该工序组的PFMEA。EXCEL工作表名称应和过程流程中工序的名称和编号保持一致。如下图示例：4.3.4各工序PFMEA应使用下面的表格模板来进行各工序组的FMEA。4.3.4.1公共信息标题栏的公共信息如：产品名称、过程责任部门、车型年/车辆类型、主要参加人、FMEA日期（修订）、编制人、FMEA编号、页码的解释同4.3.2封面中的说明。最近的关键日期：请填写封面中4个关键日期中一个，如：DV，PV，PPAP或SOP。注：由于每个工序组都有一张EXCEL工作表，因此，修改每个工作组的公共信息时，可以选择EXCEL的“工作组”功能来同时完成所有工作表公共信息的更改。警告：工作组使用完后，应立即取消，否则，容易产生非预期的更改，如：错误删除或修改后面某个工作表中内容。4.3.4.2过程FMEA通用要求按照第三节的PFMEA过程流程，逐个进行各工序的失效分析。进行FMEA应注意以下事项：应参考类似产品的失效模式，并判断该产品是否可能存在同样的失效模式；应包含试制过程中已经发生的所有失效模式。确定RPN值时，应先不考虑如何整改，以避免因为整改困难，就刻意减小RPN值的行为；RPN超过门限，需要采取措施时，应将相应的RPN涂红，以示警示；需要采取的措施，应与实施责任部门达成共识，以确保实施效果。4.3.4.3过程FMEA各项目填写要求(1)过程功能要求/过程编号按照过程流程图中的顺序，填写待分析的工序编号、工序名称、工序的主要功能。如：600组装工序组中包括以下工序：610分板、620压接1、630压接2、640组装1、650铆接、660焊接、670检验、680组装2、690应用程序下载。如果工序由多个站位的设备和人员组成，可以分别进行分析，可以考虑将工序名称后加站位的名称用来区分，如：620压接1－压轴：压接中齿轮轴和磁钢齿轮轴620压接1－电机预收口：装配电机和电机护盖，压接电机进行预收口注：CFT小组应对适用的性能、材料、过程、环境和安全标准进行评估，以准确失效模式和失效的影响。(2)潜在失效模式逐个识别工序的潜在失效模式。潜在失效模式是可能过程不能满足其要求或设计意图的潜在失效的方式，是对某种作业（工序）不符合要求的描述。识别潜在失效模式时，可以从问问题开始：过程/产品怎么不能满足要求？如果不考虑工程规范，什么会使顾客（最终使用者和后续作业）感到不快？识别失效模式时，可以先从类似过程的顾客投诉（最终使用者和后续作业）开始。典型的失效模式包括但不仅限于：弯曲孔错位表面太光滑开路毛刺孔缺失表面太粗糙短路断裂孔太深脏污处理损坏变形孔太浅未贴标签如，三防喷涂典型的失效模式包括：PCBA拼版弯曲三防漆过厚局部漏喷三防漆三防漆过薄单面漏喷三防漆注1：应用物理或技术术语描述失效模式，而不是顾客注意到的现象。注2：准备PFMEA时，假定来料是合格的，当历史数据证明来料质量有问题时，PFMEA小组也可以将来料问题列入失效模式中。(3)潜在失效后果潜在失效后果是指失效对顾客的影响。应用顾客可能注意到或经历的情况来描述失效后果。应明确识别失效是否影响安全性或导致不符合法规。顾客包括下一道作业、后续作业、销售商或车主。识别失效影响时应考虑对每种顾客的影响。对最终使用者，应使用产品或系统性能来描述失效后果，如：噪声粗糙操作不正常过度异味外观不良不起作用费力漏水返工/维修不稳定阻力顾客不满意报废操作性减弱车辆控制减弱间歇工作对后续作业者，应使用过程/作业性能来描述失效后果，如：无法紧固无法连接无法加工表面无法安装无法安放导致工具过度磨损无法钻孔/攻丝无法配合损坏设备危害操作者(4)严重程度数（S）严重程度数是对特定失效模式影响等级的划分，是在特定的一份FMEA内的相对级别。严重等级评估准则如下表：影响顾客后果制造/装配后果级别无警告的严重危害严重级别很高。潜在失效模式影响车辆安全运行和/或导致不符合政府法规，失效发生时无警告。或，可能在没有任何警告的情况下，危害（机器或装配的）操作人员。10有警告的严重危害严重级别很高。潜在失效模式影响车辆安全运行和/或导致不符合政府法规，失效发生时有警告。或，可能在有警告的情况下，危害（机器或装配的）操作人员。9很高车辆/系统无法运行（丧失基本功能）或，100%的产品可能需要报废，或车辆/系统需要在维修部门花多于一小时来修理8高车辆/系统能运行，但性能下降，顾客非常不满意或产品可能需要进行筛选，且一部分（少于100%）需要报废，或车辆/系统需要在维修部门花半小时到一小时来修理7中等车辆/系统能运行，但舒适性/方便性项目失效，顾客不满意。或，不需要筛选，有一部分（少于100%）产品需要报废，或车辆/系统需要在维修部门花少于半小时来修理6低车辆或系统能运行，但舒适性/方便性项目运行性能下降或，100%的产品需要返工，或车辆/系统需要下线维修，但不需要到维修部门。5很低装配和外观/尖响声和卡塔声等项目另人不快。大多数顾客发现有缺陷（大于75%）或，产品可能需要筛选，但不无需报废，一部分（少于100%）需要返工4轻微装配和外观/尖响声和卡塔声等项目另人不快。有50%顾客发现有缺陷或，一部分（少于100%）产品必须在生产线上工位外返工,但不需要报废3很轻微装配和外观/尖响声和卡塔声等项目另人不快。很少有顾客发现有缺陷(少于25%)或，一部分（少于100%）产品必须在生产线的工位上返工,且不需要报废2无没有可识别的影响或,对作业或作业员不方便,或没有影响1注1：当某个失效模式可能影