抗滑人工挖孔灌注桩专项施工方案

1抗滑人工挖孔灌注桩专项施工方案一、工程概况及特点1）、工程概况本工程属于新增抢险工程，位于坝草互通连接线AK1+850～AK2+080段左侧路基在第二级边坡开挖完成后，由于降雨的影响，于2010年12月6日产生了滑移，经测量，滑动长度约为187m，主滑区为85m，两侧为牵引滑动区，详见图上裂缝范围。坍方高度为53.3m，滑动点最远处距路基边线为96.1m，原设计防护形式为方圆形窗式拱和骨架护坡。治理方案，此段设计抗滑桩共计20根，抗滑桩尺寸分别为：2.0m×3.0m共11根设置在主滑区两侧；2.3m×3.3m共9根设置在中间主滑区，桩截面2×3m,抗滑桩采用C25砼浇筑，桩长暂定为18m，应保证进入中风化岩层6m，当地层岩性与设计不一致时，应通知设计单位，动态调整设计桩长。2）、工程特点AK1+850～AK2+080段处设计为抗滑桩，地勘资料显示该滑坡微地貌单元为中山山前缓坡，滑坡所在斜坡植被发育，以灌木为主。该处路线走向约202°，边坡坡向约198°，坡度25～40°。滑动面主要为基覆界面，滑体物质主要为第四系松散堆积物质，由粉质粘土和全、强风化块碎石组成，结构松散，局部架空，岩体破碎，渗透性好，滑床物质主要为强、中风化砂岩、泥质砂岩及泥灰岩。3）、工程处治措施（1）该段桩板挡墙桩身截面均为2×3mm，桩长为18m，长边方向与线路走向垂直，桩中心距最大为3m。抗滑桩两侧设置锚索抗滑挡墙，挡墙高度为6m，顶宽为2m，采用C20钢筋砼浇筑。距墙顶2m处设置锚索，挡墙每10m设一道伸缩缝，10m段挡墙中设四孔锚索，每孔设置6索锚索，孔间距为3m。锚索挡墙上面一级边坡靠近抗滑桩两侧采用锚索地梁，其余采用锚杆框架梁，详见设计图纸。因边坡较缓，地梁间距采用5m，，每条地梁设3孔，每孔设置6索锚索，施工要求及做法参照锚索通用图。（2）主要工程量名称单位数量2C20钢筋砼挡墙m32433.9拱形骨架护坡m28769M7.5浆砌片石护坡m3828.7锚索(6索)m2360C25锚杆框架梁m63.4抗滑桩2.3*3.3m根9抗滑桩2*3m根1160*60cm截水沟m3219.5急流槽条4钢筋(挡墙)kg4876.9二、编制依据1、《公路工程技术标准》(CTGB1～2003);2、《公路工程质量检验评定标准》（JY、TGF801～2004）；3.《公路桥涵施工技术规范》(JTG041-2000)；4.业主签定的本工程施工承包合同5.业主提供的城建设计院设计的施工图6、我单位质量体系文件三、施工准备人员设备配置1)、进场仪器、机械、设备详见下表《仪器、机械、设备表》；仪器、机械、设备表序号名称规格数量备注1全站仪拓扑康102N1测量用仪器2精密水准仪苏光DSZ213塔尺24钢卷尺50m25发电机150KV6挖掘机PC320137自卸汽车15T28合金水钻Φ10059风镐510卷扬机1.5T611水泵Φ100/504/512电焊机400型1钢筋加工13弯曲机114调直机115截断机116切割机22)、进场人员详见《施工人员组织表》。施工人员组织表序号作业组人数工作内容1技术组4测量和现场管理技术主管吴必刚技术员谢光武测量负责人张启栋测量员赵晓金2基础开挖15负责桩基、基础开挖及修整3钢筋加工8负责钢筋制作安装4模板工6负责模板安装加固及拆除5砼工18负责砼浇筑养护2、场地清理及安全围护由于此段路基设为T梁预制场，进场施工前，会同监理、业主对现场进行察看，即预先组织施工队进行T梁预制的防护，保证在施工抗滑桩时不影响T梁预制，在抗滑桩下方搭钢管架和每三米各设一根立杆和斜杆挂安全网进行围护，然后在对树木进行砍伐、对松散土进行清运。4四、施工方法（一）桩基施工1.桩基全部采用人工挖孔，桩孔的土层和回填石块部分采用镐、锹、风镐，岩层部分采用水钻砍芯施工，以确保桩基围岩的完整性。水钻施工产生的泥浆用污水泵抽到井外，为避免施工产生的泥浆污染环境，在桩位旁开挖一断面为0.5×0.5m的水沟，污水通过水沟排至场地外。弃渣通过卷扬提升渣桶方式运出，卷扬机牢靠固定在提升支架上。利用φ16钢筋加工爬梯（每根桩一个爬梯，其高度从桩底至桩顶，步距30cm，每隔1.2m爬梯两边的纵向筋与桩壁连接牢固）解决施工人员上下井的问题。每开挖一段对岩性进行编录核对岩土情况，如实际位置与设计有较大出入，并将发现的异常及时先业主、监理及设计人员报告，及时变更设计，实挖桩底标高会同设计单位现场确定。护壁混凝土采用现场机械拌和方式，根据试验室提供的经监理审批的配合比进行拌制。护壁锁口按设计高出地面，防止地面杂物和水流入。护壁砼浇筑前，先安装护壁钢模板，支撑牢靠，验收合格后，砼通过卷扬吊运至浇筑部位搭设的平台，人工入仓振捣密实，严格按照设计图、规范进行上下节间搭接。2.遇涌水、流砂等地质不良地层，先处理不良地质地层再护壁，防止桩井坍塌。开挖穿过不良地质段后仍按正常施工方法施工。3.每节护壁做好以后，将桩位十字轴线和标高测设在护壁上口，然后用十字线对吊，吊线向井底投设，检查护壁的垂直平整度，随之进行修整。4.护壁砼浇筑12h后进行，拆除护壁模板。发现护壁有蜂窝、渗漏现象时，应及时补强，以防坍塌。为确保安全，开挖时利用10×10cm方木临时支护在护壁上。若出现块石或孤石取除后，桩孔壁出现大洞的现象采用C20砼进行浇筑。5.桩基成孔后由项目质检员组织复测桩孔尺寸、孔位，检查5桩基嵌岩深度是否满足设计及规范要求，同时抽取桩底基岩做单轴饱和抗压强度试验，自检合格后申请报验成孔隐蔽检查验收，报送监理工程师签认后方能灌注砼。6.桩基开挖平台采用4.5m长Φ48（壁厚3.5mm）脚手架钢管搭设，尺寸为4.5×4.5×4.5m，在出渣方向距锁扣边20cm设置两排根立杆（间距1.2米）；另三侧距锁扣边20cm设置一根立杆；沿锁扣边距地面50cm设置一道扫地杆；距扫地杆2米、2.5米处各设一道横杆；每侧设置剪刀撑2道，顶棚采用彩条布搭设，具体搭设方法见下图：（二）桩基不良地质施工工艺1)、短进尺，强支护开挖a、每节护壁的高度减少到0.3m，开挖时沿桩孔壁铺贴一层棉絮用以阻止流物，然后打入钢筋压紧棉絮，沿四周打入Φ22螺纹钢筋，间距15×15cm与护壁钢筋连城一体，入土深度不小于1m。护壁的厚度30cm和配筋环向Φ10，竖向Φ16，间距10cm。挖好后支模板立即浇筑护壁混凝土，并在混凝土中掺入早强剂，同时加强桩孔孔内排水，确保新浇护壁不被水泡。浇筑好护壁后桩孔底部用麻袋装黏土封底，待第二天抽完水后揭开麻袋继续开挖下一节桩孔，开挖穿过不良地质段后仍按正常施工方法施工。6Φ22钢筋L＝110cm@15×15cm护壁钢筋短进尺、强支护示意图b、护壁模板的拆除在砼浇筑24h后进行，发现护壁有蜂窝、渗漏现象时，及时补强，以防坍塌。护壁模板采用拆上节、支下节重复周转使用。c、护壁模板采用定型钢模，用3mm钢板和5×50mm角钢加工成4块，块与块之间用螺栓连接。模板对位时的中心点用线坠从孔口引入孔内，误差控制在2cm以内，模板用10cm木方作支撑加固。d、每节护壁做好以后，将桩位十字轴线和标高测设在护壁上口，然后用十字线对吊，吊线向井底投设，以半径尺杆检查护壁的垂直平整度，随之进行修整。桩井以测设桩位基准点为依据，逐段进行引测，保证桩孔轴线位置、标高、截面尺寸满足设计要求。e、桩基成孔后由项目质检员组织复测孔径、孔位，检查桩基嵌岩深度是否满足设计及规范要求，同时抽取桩底基岩做单轴饱和抗压强度试验，自检合格后申请报验成孔隐蔽检查验收，报送监理工程师签认后方能灌注砼。（三）护筒施工方案a、护筒制作利用四块20mm钢板焊接成护筒，每节高度1.0m，背面用角钢间距按300×300设置，护筒内侧设置10×10cm方木横撑，每30cm设置一道，确保护筒形状。护筒顶部设置吊耳两处，用Φ16钢筋制作，长16cm。b、护筒安装在短进尺，强支护的方法无法穿过流砂层后，利用20mm钢板焊接成钢护筒支护开挖，护筒每节1.0m，安装时利用提渣用的绞车吊入孔中，7然后人工在孔内焊接成型，定位准确后，加强排水，边开挖边下沉进行施工，同时在护筒底部四周塞入棉絮，防止泥沙流失过多造成塌孔。进尺0.8m左右时，第2节护筒和第1节护筒焊接相连，依次循环，直至开挖完成流砂层。c、护筒的定位和报验同“短进尺，强支护”开挖方法。（四）钢筋制作与安装钢筋质量必须符合GB1499-1998和GB13013-1991的规定。钢筋进场后按每批次（同品种、同等级、同一截面尺寸、同炉号、同厂家的每60T为一批次）进行拉伸、冷弯和可焊性实验，检测合格后方可使用。钢筋按设计尺寸加工。加工时应注意箍筋的圆环直径，钢筋笼主筋采用套筒连接。质量必须符合规范要求，钢筋笼同一断面内接头数不得大于总钢筋数的50%。钢筋在钢筋房加工好后，在桩孔孔口现场安装绑扎。钢筋安装采取在井口搭设井字架，随绑扎随下放就位的方式施工。a、准备工作：配备的工器具除常用的钢筋机具外，还需要手动葫芦、定滑轮、棕绳、电渣压力焊机。根据各桩的长度和来料长度加工成半成品并运到现场。b、提升井字架的搭设：根据各桩钢筋重量在孔周围搭设承受此重量的钢管井字架上铺木板。在架子顶部挂一手动葫芦用于钢筋的整体下降，再挂定滑轮，以棕绳穿过用于单根钢筋的就位。c、钢筋的绑扎：半成品运到后，先用棕绳将四根主筋和内箍吊装到井字架内并点焊成形，然后逐根吊升绑扎其余主筋和箍筋。紧邻孔口位置的内箍筋需与主筋焊接牢固作加劲筋使用。用4根脚手架钢管成井字形从该内箍下穿过横于锁口梁上，作为绑扎时的安全措施和葫芦交换吊点时的稳定措施。钢筋的接长：直径大于25的钢筋接头采用机械（套筒）连接，同一截面接头数不超过50%。d、钢筋的就位：当一段钢筋绑扎成形后，操作人员利用葫芦提升钢8筋笼，将支承于孔口的钢管抽出，然后慢慢下放钢筋笼。当下放到适合钢筋接长的部位时，再选择一适当内箍与主筋焊牢。同时，用钢管固定钢筋笼于锁口盘上，然后开始钢筋的立焊和绑扎。如此循环直至桩基钢筋笼安装完毕。钢筋加工安装完成后，应对钢筋笼安装质量质量进行检测，质量符合要求后方可进行砼的灌注。钢筋笼误差必须在下表以内：项次项目允许偏差（mm）1受力钢筋间距±202螺旋钢筋间距±103钢筋骨架尺寸长±10直径±54保护层厚度±5（五）桩基砼的灌注浇筑一、灌注桩施工灌注砼前，应再次检查孔底石渣是否清理干净，孔底是否有积水，如有应立即用潜水泵抽干，再将砼通过串筒逐渐下放。对灌注初期孔底部分的砼，应减小砼的坍落度，加大水泥用量。同时每隔30cm用振动棒进行砼振捣，保证砼的密实度，直至砼浇筑完毕。灌注桩顶面高出桩顶设计标高3cm，待砼达70%强度后，用人工凿除。桩基质量检测：桩基质量检测采用超声波检测。桩基砼强度检测：在桩基砼浇筑过程中，在施工现场制取砼试件（桩长10～20米制取2组，20～30米制取3组，每组3个试件，试件尺寸为15×15×15cm立方体），在标准养护28天后测定其抗压强度。要求砼强度必须满足设计强度要求。如遇涌水过大，采用水下砼施工方法施工。二、水下砼施工9遇地下涌水和渗水过大，无法排净时采用水下砼浇筑。1、所用设备及浇筑方法。导管分主要设备有金属导管、承料漏斗和提升机具等。导管由200～300mm钢管制成，整条导管由若干段管节组成。各管节之间通过法兰盘加止水胶皮势圈用罗栓紧密连接以防漏水。中间管每节长1.5～2.5m，导管下末一节为脚管，长约23m，脚管上端带法兰盘，下端用8～10mm厚钢板做成护脚圈加固，加止管口变形。浇灌混凝土时要控制导管向偏斜方向移动。承料漏斗用法兰盘安装在导管顶端，起承载混凝土和调节下注混凝土的作用。承料漏斗的容积应大于保证导管内混凝土所必须保持的高度和开始浇筑时导管埋人混凝土堆内所必须的埋置深度所要求的混凝土体积2、浇筑过程在施工过程中，承料漏斗和导管是悬挂在提升机具上的，通过提升机具来控制导管的提升与下降。提升机器的速度应能调节，保证导管即能缓慢提升，又能迅速下降，并能控制导管做竖向移动的高度偏差不超过30～50mm。浇筑水下混凝土时，先将导管沉至