1#楼人工挖孔桩施工方案

11．编制依据：（1）设计施工图。（2）国家现行施工验收规范、标准及四川省和本地区有关施工规定。（3）根据工程施工现场实际情况、施工环境、施工条件和自然条件的分析。（4）我公司现有的劳动力、技术、机械设备能力和施工管理经验。（5）地勘报告。2．工程概况:2.1自然条件:本工程位于乐山市中区，场地交通便利，所有施工机械设备均可直接进入施工区，施工区场地较开阔，施工区域地表无建筑物。2.2设计概况:本工程桩基为人工挖孔桩，共计168个桩孔，桩长6～8m，孔底标高-10～12m,桩径为800～1200mm，桩身砼强度等级为C35,护壁砼强度等级为C30，厚度约150mm，纵向钢筋为φ14通长，螺旋箍为φ8＠200（加密区为φ8＠100，桩径≥1000为φ10＠100），加劲箍为Φ14＠2000，持力层为中风化岩，桩端进入持力层≥1000。基础梁截面尺寸为500×（500，1000，1200，1400）砼强度等级为C35。22.3地质条件:详见地堪报告3.施工部署3.1施工管理目标:①施工部署原则：项目实行目标管理，利用先进技术，精心组织，精心施工，优质、高速、低耗完成本桩基工程。②质量目标：确保本桩基工程质量合格。③工期目标：确保80天人工挖孔桩全部竣工。④安全生产目标：杜绝重大伤亡、设备隐患、火灾事故，把各种安全隐患消除在萌芽状态。⑤文明施工目标：执行现场标准化管理，创一流文明施工现场。⑥服务目标：与各方密切配合，为土建施工创造条件。3.2施工准备:①熟悉图纸、会审施工图，领会施工组织设计意图。提出主要材料、施工机具规格和需用量计划，并逐步落实供货单位及进场时间。②对业主提供的坐标和水准点进行复核，做好轴线控制桩位和半永久性水准点，作出放线测量报告并及时与建设方会签。③搭设施工临时设施，敷设现场临时水电供应管线。④确定设备设置位置，按顺序组织设备就位安装。3.3施工协调:①积极参与包括业主、监理、设计、地质等各方参加的协调会3议，及时解决施工过程中出现的问题，确保施工顺利进行。②服从公安、城管、环卫等政府部门的安排，认真处理好与周边单位的关系，减少外来干扰，把主要精力投入施工，决不能因外界矛盾而影响施工。③及时协调各班组之间可能出现的矛盾，做到人尽其能、物尽其用。4.施工方案4.1挖孔桩施工方案（1）挖孔桩施工工艺：整平场地、定桩位→安钢制吊架、提升系统和活动安全盖板→桩挖土1m深→支一节模板、浇筑一节混凝土护壁→挖土1m深→支一节模板、浇筑一节混凝土护壁……循环作业，直至设计深度→吊放钢筋笼→浇筑混凝土→桩头养护。（2）测量放样：本工程设计比较特殊，桩孔较多，且各轴线夹角特殊，桩位座标用传统的方法计算较繁琐，可利用计算机计算，首先在AutoCAD软件中画出桩基平面图，然后将CAD的座标系换成大地座标系或施工测量的相对座标系，将桩基平面图上定位点按设计座标移至新座标系中对应座标，各桩位的座标即可从图上直接读出。再利用全站仪依次放出各桩位，并进行闭合校正。桩位经施工单位、监理单位、建设单位在开挖前检验合格，钉上木桩，并以桩上的铁钉作标记，用砼固定木桩，放样完毕即可进行下一道工序。4（3）桩孔中心点的控制：为防止杂物在开挖时落入孔中，便于第一节砼护壁施工，防止地表水渗入孔内，开挖前应以桩中心点为中心，按相应的桩径加大40cm用砖砌一圈，宽度为120mm，高出孔周围地面150～200mm，同时通过桩中心引两条垂直直径线与井圈相交得四点，在这四点处设置四个钢钉，或用油漆在这四点作标记，作为控制中心点及施工中控制垂直度的依据。要求每模都进行吊中，拆模后进行复检，及时修正，做到中心偏差在10mm以内。（4）施工降水本工程场地紧临竹公溪，孔底标高为-10～12m，低于竹公溪河床可能会出现地下水，含水层为上层滞水及岩层中的承压水。涌水量较大，降水主要只考虑下层潜水，拟采用管井井点降水。（5）桩孔开挖：用人工从上到下逐层开挖桩孔，为防止塌孔，采取每挖深1m，按设计要求浇筑一节混凝土护壁，直至设计深度。孔内挖土由人工用锹、镐进行，遇姜结石层，采用锤、钎破碎。在孔口部位铺活动安全盖板，搭钢制吊架，用人工吊吊桶作垂直运输，用手推车作水平运输。混凝土护壁厚150mm，模板采用组合工具式内定型钢模板和弧形钢模板拼接组成，用U形卡连接，上下各设一道两半圆组成的6号槽钢内箍顶紧，不另设支撑，并在护壁模板施工时安放泄水管，以便孔壁排水。拆上节支下节，如此循环5作业。护壁混凝土用泵送入孔内，人工浇筑，上部留100mm高浇灌口，浇完后用混凝土堵塞，防止地下水集中冲坏土壁。如遇局部塌孔，采取在塌方处用砖砌外模，配适量φ6钢筋，再支内模浇混凝土护壁。孔内渗少量水，采取随挖土随用吊桶（用土堵桶底缝隙）将泥水一起吊运出，个别渗水量大时，辅以小型潜水泵排水。挖土24h连续作业，隔夜时，先排水。在5m以下挖土，孔内设100W照明，用36V低压防水带罩灯头，在施工前送风5分钟。（6）扩大头施工，清底验收：当桩孔挖至设计标高时，则停止掘进，通知建设方(或监理单位)会同设计、勘察、质监等单位共同鉴定，满足要求后迅速扩大桩头，清理孔底及时验收。验收后用高于设计标号的砼封底200mm，防止岩石风化。（7）质量要求标准：①深度和持力层达到要求；②桩径、扩大头几何尺寸不小于设计值；③垂直度0.4%，桩平面偏差5cm；④孔底沉渣厚度为零。（8）钢筋笼的制作、吊放：①钢筋笼制作要求：钢筋经试验合格后，再用交流电焊机采用J506焊条焊接螺纹钢，J422焊条焊接圆钢，采用单面焊，搭接长度10d,要求焊6缝表面完整，高度不低于母材，并与母材圆滑过度，焊缝宽度超出坡口2～3mm，主筋焊接必须在同一中心线上，同一断面焊接点数不超过50%。由于桩孔不是很深，钢筋笼制作可一次成型，经验收合格后临时堆放。钢筋笼长度：±50mm钢筋笼直径：±10mm主筋间距：±10mm箍筋间距：±20mm②钢筋笼的吊放钢筋笼需检验合格后方可下孔，大钢筋笼用塔吊吊放，小钢筋笼用扒杆吊放，安装时应慢吊慢放，防止碰撞孔壁，垂直下放到位后，检查钢筋笼中心与桩孔中心是否重合，钢筋笼与孔壁间垫砂浆垫块，以确保保护层的厚度均等。（9）桩身砼灌注①采用C35商品砼灌注。灌注前应先对桩孔进行清理，抽干积水，下孔清理沉渣，保证孔底干净。②砼输送采用HBT30型砼输送泵，该设备的生产能力能满足工期要求。坍落度控制在16-18cm，砼连续灌注不得中断，孔口用漏斗并连接砼串筒，串筒出口离砼面高度不超过2.0米。③为保证砼密实度，采用振动棒分层捣实，每段灌注高度小于0.5米。振动棒操作做到“快插慢抽”，在振捣过程中宜将振动棒上下略作抽动，以使上下振捣均匀。每点振捣时间一般以20秒～30秒为宜，但还应视表面呈水平不再显著下沉，不再出现气泡，7表面泛出灰浆为准。④分层浇注振捣，振动棒应插入下层5cm左右，以清除两层之间接缝。砼灌注完毕，应按要求留置试块，桩顶覆盖草袋养护并经常湿水或蓄水养护。⑤当孔内渗水量较大，孔底积水深度大于100mm时，应采用水下灌注砼，水下灌注主要技术要求如下：1）砼坍落度控制在16～18cm之间，在现场进行坍落度测定，保证其流动性、和易性。2）导浆管连接处必须密封，导管离孔底30～40cm，在灌注时，要注意探测砼面和导管埋深情况。3）首次灌注量应保证埋管，拆管时不得将导管提离砼面。4.2基础梁施工方案（1）模板工程①模板采用定型组合钢模板，U型环连接。垫层面清理干净后，先分段拼装，模板拼装前先刷好隔离剂。外围侧模板的主要规格为1500×300mm、1200×300mm、900×300mm、600×300mm。模板支撑在下部的砼垫层上，水平支撑用钢管及圆木短柱、木楔等支在四周基坑侧壁上。基础梁中间用垫块或钢筋头支撑，以保证梁的截面尺寸。模板边的顺直拉线较正，轴线、截面尺寸根据垫层上的弹线检查较正。模板加固检验完成后，用水准仪定标高，在模板面上弹出砼上表面平线。作为控制砼标高的依据。8②拆模的顺序为先拆模板的支撑管、木楔等，松连接件，再拆模板，清理，分类归堆。拆模前砼要达到一定强度，保证拆模时不损坏棱角。（2）钢筋工程（1）钢筋按型号、规格分类加垫木堆放，覆盖塑料布防雨雪。（2）盘条I级钢筋采用冷拉的方法调直，冷拉率控制在4%以内。（3）对于受力钢筋，I级钢筋末端做180度弯钩，弯弧内直径不小于2.5d，弯后的平直段长度不小于3d。II、III级钢筋当设计要求做90度或135度弯钩时，弯弧内直径不小于5d。对于非焊接封闭筋末端作135度弯钩，弯弧内直径除不小于2.5d外还不应小于箍径内受力纵筋直径，弯后的平直段长度不小于10d。（5）基础梁及桩帽的绑扎流程：弹线→桩帽、纵向梁筋绑扎、就位→筏板纵向下层筋布置→横向梁筋绑扎、就位→桩帽横向下层筋布置→桩帽下层网片绑扎→支撑马凳筋布置→桩帽横向上层筋布置→桩帽纵向上层筋布置→桩帽上层网片绑扎。钢筋绑扎前，对模板及基层作全面检查，作业面内的杂物、浮土、木屑等应清理干净。钢筋网片筋弹位置线时用不同于轴线及模板线的颜色以区分开。梁筋骨架绑扎时用简易马凳作支架。具体操步骤为：按计算好的数量摆放箍筋→穿9主筋→画箍筋位置线→绑扎骨架→撤支架就位骨架。骨架上部纵筋与箍筋宜用套扣绑扎，绑扎应牢固、到位，使骨架不发生倾斜、松动。纵横向梁筋骨架就位前要垫好梁筋及桩帽下层筋的保护层垫块，数量要足够。桩帽网片采用八字扣绑扎，相交点全部绑扎，相邻交点的绑扎方相不宜相同。上下层网片中间用马凳筋支撑，保证上层网片位置准确，绑扎牢固，无松动。（6）钢筋的接头形式，筏板内受力筋及分布筋采用绑扎搭接，搭接位置及搭接长度按设计要求。基础架纵筋采用单面（双面）搭接电弧焊，焊接接头位置及焊缝长度按设计及规范要求，焊接试件按规范要求留置、试验。7.基坑回填工程基础结构桩梁、剪力墙柱完工验收合格后进行基坑回填。（1）填土前应将基坑(槽)底或地坪上的垃圾等杂物清理干净；肥槽回填前，必须清理到基础底面标高，将回落的松散垃圾、砂浆、石子等杂物清除干净。（2）检验回填土的质量有无杂物，粒径是否符合规定，以及回填土的含水量是否在控制的范围内；如含水量偏高，可采用翻松、晾晒或均匀掺入干土等措施；如遇回填土的含水量偏低，可采用预先洒水润湿等措施。（3）回填土应分层铺摊。每层铺土厚度应根据土质、密实度要求和机具性能确定。一般蛙式打夯机每层铺土厚度为200～250mm；人工打夯不大于200mm。每层铺摊后，随之耙平。10（4）深浅两基坑(槽)相连时，应先填夯深基础；填至浅基坑相同的标高时，再与浅基础一起填夯。如必须分别填夯时，交接处应填成阶梯形，梯形的高宽比一般为1：2。上下层错缝距离不小于1.0m。（5）回填土每层至少夯打三遍。打夯应一夯压半夯，夯夯相接，行行相连，纵横交叉。并且严禁采用水浇使土下沉的所谓“水夯法。（6）基坑(槽)回填应在相对两侧或四周同时进行。基础墙两侧标高不可相差太多，以免把墙挤歪；较长的管沟墙，应采用内部加支撑的措施，然后再在外侧回填土方。（7）回填房心及管沟时，为防止管道中心线位移或损坏管道，应用人工先在管子两侧填土夯这；并应由管道两侧同时进行，直至管顶0.5m以上时，在不损坏管道的情况下，方可采用蛙式打夯机夯实。在抹带接口处，防腐绝缘层或电缆周围，应回填细粒料。（8）回填土每层填土夯实后，应按规范规定达到要求后，再进行上一层的铺土。（9）修整找平，填土全部完成后，应进行表面拉线找平，凡超过标准高程的地方，及时依线铲平；凡低于标准高程的地方，应补土夯实。在回填夯实验收合格后进行结构层±0.000处施工。8.施工进度计划8.1进度计划（1）施工准备工作:2天。（2）桩孔定位：与施工准备同时进行，根据施工平面图及建设11方提供的平面坐标点，用全站仪放出各桩位，并砌好井圈，工期5天。（3）成孔工期：根据工期，所有168根桩分三批开挖，考虑到第一、二批桩中可能会有较难成孔的桩，将拖延而占用第三批桩的开挖工期，一部分班组可能不能开挖第三批桩，因此计划将第一、二批桩开挖的桩数增加，计划第一、二批各开挖60根，第三批开挖48