仪表调试方案

仪表调试方案一、目录1、单体仪表调校2、DCS、PLC调试3、仪表回路调试4、蝶阀遥控系统调试二、内容1、单体仪表调校1.1仪表单校一般规定A、应按说明书及有关规程进行。B、调校前均要按仪表规格表（设备表）认真核对仪表的位号、规格型号、特性、尺寸、材质、测量范围、刻度、分度号及计量单位等。C、所有仪表均要进行外观检查，供电220VAC的电动仪表均要进行绝缘电阻测试。D、调校所用的标准仪器必须在鉴定合格期内，标准表基本误差的绝对值不应超过被校表基本误差绝对值的1/3。E、仪表校验点一般不少于5点，并应在刻度范围内均匀选取。F、调校完毕后，要认真填写校验记录，记录要清晰、整洁，并保存好原始记录。1.2仪表单体校验项目1）压力表、温度计、安全阀校验2）调节阀、SDV阀A、行程基本误差变差、检验B、事故全行程时间测试C、泄流量检查D、膜头气密性试验E、阀体强度试验及严密性试验3）接近开关接点动作检查4）智能式变送器A、调试B、基本误差检验5）特殊仪表检验及其它A、现场无法调校的仪表设备（如各种流量计）不进行单体调试。该部分仪表如需调校（标定）则由供货商负责，或者由有关部门负责联系检验单位并送检。B、随机仪表的单体调校可参考上述同类型的仪表进行。C、对于未提及到的常规仪表设备的单体调校，可参照上述仪表所作的检验项目进行，不再另行规定检验项目。1.3仪表回路联校1.3.1具备条件系统回路试验是对系统硬、软件、电缆及现场仪表作全面考核的手段，进行回路试验，必须事先满足下列条件的情况下才能进行。A、所有与系统控制有关的外部常规仪表、零部件必须经过调试、检查合格。B、所有连接电缆的接线必须正确无误并无短路和接地现象。C、接地系统（AC、DC）必须完整、合格。D、各种工艺参数的整定值均已确定。1.3.2一般规定1.3.2.1所有系统在检验前，均要按设计图纸认真检查仪表系统中的仪表设备安装、配管、配线、气源、电源、调节器的正反作用，计量单位是否与设计相符。对于调节阀的气源压力、输入信号，定位器的正反作用，变送器的量程等关键参数，均依照仪表设备规格表进行核对调整，凡仪表设备铭牌上的这些参数与设计不相符，必须予以更正。1.3.2.2检验所用的标准表必须在鉴定合格期内，标准表的基本误差的绝对值，不应超过被校回路系统误差的绝对值的1/3。1.3.2.3系统检验应对系统中每台仪表的常用功能进行检验，系统校验点一般不应少于三点。2.DCS、PLC系统调试：2.1系统测试：2.1.1对各个系统的机柜组件及配件进行检查时，应确认盘内所的接线符合设计及制造厂有关图纸的要求。确认随机电缆的外部绝缘层无损坏，绝缘阻值符合制造厂标准。系统模块之间、节点之间及相关终端之间电缆连接正确，网络通讯电缆之间的连接符合制造厂及系统的设计要求。2.1.2按照施工图与系统设备技术要求对工作地和保护地进行检查，接地电阻要符合设计、规范和设备技术要求，设备内部接地网不形成回路。2.1.3根据电源接线图检查电源输入/输出回路至各系统设备电源控制开关是否安装正确，检查电源极性是否正确，电源电压等级是否符合设计、规范和设备技术要求。2.1.4卡件上电后,检查卡件上对应的状态指示灯是否正常,如不正常则重新检查卡件是否有松动,接触不良等情况。2.1.5对于冗余CPU的系统，要检查主备CPU间的切换。切断主CPU电源或按下备用CPU“运行”开关，备用CPU要能自动切换成为主CPU，且系统运行正常。2.1.6检查冗余电源的互备性能，分别切换各电源箱主、备回路开关，确认主、备CPU运行是否正常，I/O卡件状态指示灯是否保持不变。2.1.7在进行通讯冗余试验时，要分别插拔互为冗余的通讯卡或除去冗余通道电缆，观察系统运行是否正常。硬件复位后，观察各相应卡件的状态指示灯是否正常。2.2I/O测试：2.2.1将系统硬件设备上电后，从工程师让下装系统软件、应用软件及数据库。启动操作站，确认系统正常后，向各站下装组态文件及数据库文件，启动局域控制网上的所有节点，确认各节点状态指示正常。确认所有通讯电缆的状态指示是否正常，检查A、B缆的切换功能。当断开A缆时，观察B缆指示是否报警，而通讯仍正常；接通A缆，观察A、B电缆是否都指示正常，通讯正常；同样的步骤再对B缆操作一次。2.2.2在操作台上调出系统状态显示画面，确认控制站状态显示正常，在另一操作站上调出一组显示画面且含有同一们号，模拟加入信号，记录SP、PV、OP值，将主控制站断电，观察冗余站是否切换成主站，测试点的SP、PV、OP值是否不变。对从站重复以上的操作步骤，确认从站的冗余功能是否正常。2.2.3DCS系统I/O卡测试：DCS系统升级后由厂家进行组态，待组态结束之后，需进行I/O卡功能测试。（1）对于AI卡，要比接线端子加入与0%、25%、50%、75%、100%对应的4~20mA信号,在点细目上观察输入指示的变化,根据量程计算误差值;输入超量程信号和切断输入信号，观察示值是否有“–––”或“BAD”状态信息；流量指示，是否有小信号切除功能。（2）对于AO卡，可将控制点打到MAN状态，从控制点手动输出0%、25%、50%、75%、100%的信号，在端子输出对应的4~20mA信号。（3）对于DI卡，可从端子处用短接线进行短接，在点细目上观察输入状态指示变化。（4）对于DO卡，可从DCS软开关或硬开关或其他逻辑输出处进行状态变化输出操作，在端子处用万用表的量通断，或用电压档量有无电压。2.2.4PLC系统I/O测试：对于AI卡，要根据I/O地址分配表，从端子处加入相应的AI信号，同时根据软件内部设定的量程来检查输入精度是否符合要求，按照CRT上的示值来检查精度。对于DI卡，根据I/O地址表，采取短路方式在相应端子上加信号，检查DI卡上相应地址的状态灯变化，同时检查软件相应地址的0、1变化；对于DO卡，根据I/O地址分配表，使用强制功能，观察相应相应输出地址的I/O卡件的状态变化，并从端子检查输出的0、1变化。3.仪表回路联校（1）系统回路一般试验方法：做回路试验一般由3-4人一组，在现场对仪表部分加模拟信号分别在操作站进行操作、监视，在控制站处监视。通过对讲机取得联系。根据系统容量的大小及操作人员的多少可分成若干组，同时进行。回路试验的覆盖面应该是100%。首先从操作站CRT上逐个调出被校回路的点画面显示，确认无误，然后从现场仪表发出或接受信号。试验方法与常规仪表回路联动校验相似。模拟量值应是包括量程的始点和终点，不得少于5点，CRT的显示值不低于精度要求。（2）系统回路一般调试步骤A、显示的确认：确认各槽路的组态是否与设计相符，在操作台上确认B、对联校回路、模拟联锁的工艺条件，检查联锁动作是否正确C、单回路试验：模拟工艺条件检查和操作有如下内容：1）设定点设定2）比例积分时间、微分时间的设定操作3）阀位限和PV报警限的设定操作4）PV跟踪检查5）报警输出检查6）阀位输出正/反作用及执行机构的动作正确与否，在键盘上进行手动输出、检查执行机构的动作值是否符合精度要求。D、复杂回路试验：应模拟工艺条件逐步或分步进行单回路检查，然后再进行整套回路系统检查。（3）检测系统由现场仪表输入端，按正、反行程加入相当于量程的0%、50%、100%的模拟信号，由数字万用表监视DCS的输入值，同时观察操作站的显示值，其误差不得超过系统内所有仪表允许误差平方和的平方根值，若超过该值时，应单独调校系统内所有仪表（包括DCS的软件），检查线路或管路。（4）调节回路由现场仪表的输入端加入模拟信号，用一台数字式万用表监视DCS的输入和输出信号，检验系统的基本误差、比例、积分、微分动作以及自动和手动的双向切换性能。通过DCS的操作站，手动给调节阀输入4-20mA电流信号，检验调节阀的动作情况，并进行行程精度检验，同时检查操作站的阀位状态指示与现场实际阀位的开、关指示是否一致。如系统不合格，则必须单位调校系统内所有仪表（包括DCS的软件），检查线路和管路。（5）逻辑测试系统逻辑测试可参照ESD因果逻辑图和F&G逻辑图，由低到高逐一测试。4、蝶阀遥控系统调试4.1遥控蝶阀动力站启动系统前先检查油箱液位、蓄能器隔离阀在打开位置。检查主电源灯是否亮，否则将开关打到ON。遥控蝶阀动力站有就地、远控模式；自动、手动运行方式。4.1.1将开关（LOCAL-REMOTE）置“LOCAL”。将开关（MAN-AUTO）置“MAN”；将开关（P1-P2SELECTOR）置P1/P2选择主泵。此时可手动启动主泵。将开关（MAN-AUTO）置“AUTO”此时主备泵起停受压力开关控制。14MPa启动主泵17MPa停主泵；若压力降到11MPa启动备用泵停主泵，检查STANDBY灯是否亮。4.1.2将开关（LOCAL-REMOTE）置“REMOTE”。在CCR操作站点选择开关（MAN-AUTO）置“MAN”；此时可手动启动/停止主泵。主泵起停不受压力开关控制。在CCR操作站点选择开关置“AUTO”此时主备泵起停受压力开关控制。14MPa启动主泵17MPa停主泵；若压力降到11MPa启动备用泵停主泵检查STANDBY灯是否亮。低油位、极低油压、高油温、过载报警都会停动力站。在液压间入口有应急关断按钮。按下停动力站。以上操作方式，建议选择LOCAL+AUTO就地自动方式。4.2遥控蝶阀操作遥控蝶阀可从CCR远控打开；也可在液压间手动操作电磁阀箱开关；还可用手动泵接入阀门执行器或应急操作阀块紧急打开。4.2.1遥控蝶阀CCR远控操作中控操作站点所要操作的遥控蝶阀，点击OPEN、CLOSE开关阀门，阀门开关动作到位后给出回讯讯号。如回讯讯号不对需现场确认状态。4.2.2液压间手动操作开关中控操作站输入操作无效或应急情况下可在液压间手动操作电磁阀箱开关阀门。4.2.3蝶阀应急手动泵操作。遥控蝶阀动力站故障等应急情况下可用手动泵接入阀门执行器或应急操作阀块紧急打开或关闭。