清洗方案

气密及泄漏率试验的目的由于装置内的物料多为易燃易爆物质，为避免开车后发生着火[wiki]爆炸[/wiki]、污染[wiki]环境[/wiki]、[wiki]设备[/wiki]、人身事故；保证各工艺参数正常。在装置投料试车前，必须进行气密试验。本装置所进行的气密试验是指用适当的流体介质在操作压力的1.1倍压力下，对已经吹扫合格的并已复位的设备和管道的所有连接点借助肥皂水进行试漏并消除泄漏处，直到全部合格为止。2准备工作2.1确认被试验的系统全部安装完毕，经过压力试验及吹扫冲洗合格后，规定装好正式垫片。2.2确保气密所需的介质如氮气、空气的供应。2.3准备好试漏所需的工具：气密专用工具（水枪等）、肥皂、毛刷、小桶、记号笔、试验记录等。2.4准备好必要的垫片、盘根及拆卸工具以备更换之用。2.5按要求确保试验系统的[wiki]阀门[/wiki]关闭。2.6拆换所有超量程仪表（主要是真空表）。2.7选择好充气管线和进气控制阀门。2.8安全阀处于动作状态。2.9仪表、调节阀、节流孔板、流量计等安装就位。2.10试验人员熟悉工艺流程和气密及泄漏率试验方案。3气密试验的步骤及方法3.1步骤3.1.1根据说明安装盲板，盲板应安插在阀门[wiki]法兰[/wiki]后侧，安插时应在盲板两侧安装垫片，以防损坏法兰密封面。3.1.2对照流程图关闭系统间的所有阀门及倒淋，必要时加盲板，打开系统内的所有阀门。3.1.3关闭系统所有采样阀门。3.1.4气密试验应对仪表加压、流量计加压到导压管，玻璃板液位计也试压。3.1.5拆换超量程的压力表或关闭根部阀门。3.1.6较高的压力系统升压分级且缓慢进行，发现泄漏点泄压后及时消除，压力升到试验压力时进行保压试验检查。3.2检查方法3.2.1用蘸有肥皂水的毛刷涂抹或用喷枪喷射被试的法兰，阀门（包括法兰、阀体及压盖堵头等），压力表，焊口，液面计及泵外壳连接处，不应有气泡出现，如某处出现肥皂水泡，说明该处泄漏，应紧固或气密试验后拆卸修理。3.2.2对以下内容进行检查a)各法兰、阀门连接处（包括阀门盘根，各种液面计和压力表接头，导淋，放空阀等）。b)所有拆除过的配管管线阀门、法兰、仪表部件。c)没有做强度试验的部门。d)所有补修过的部门。e)所有机泵、设备的进出口、人孔、手孔法兰部位。f)检查主要阀门的内漏情况，如调节阀、系统向火炬排放阀，原料、产品输送管线与界区的连接阀。g)检查安插盲板处的泄漏情况。3.2.3对泄漏点的处理a)对泄漏点的地方作好记号，同时记录，然后检修，再进行试验，直到消除。b)对泄漏点的处理应在泄压后进行。3.2.4综合气密试验泄漏量的计算和要求a)系统用试验压力保压后，每隔一小时记录一次系统压力和温度。b)泄漏率的计算P2T1泄漏率=（1————）24×100[wiki]%[/wiki]P1T2P1，T1，P2，T2分别为试验前后的绝对压力和绝对温度。c)试验时间为24小时。d)每小时的泄漏率小于0.4%为合格。4气密试验的一般原则4.1为防止高压系统气密介质窜入低压系统，应从低压系统开始气密试验。4.2气密时必须用两个以上的压力表进行指示，压力表量程应为试验压力的1.1倍以上。4.3为保护非升压监视用压力表，在升压之前，应关闭仪表导压管。4.4系统中的孔板差压计，在试验时应将两根引压管线的阀门全开均压。4.5气密系统如有止逆阀时，应从止逆阀上游侧加压。4.6为隔开系统而插入盲板的法兰应在试运转最初阶段用工作介质进行试漏。开车时派专人检查。4.7升压时应缓慢进行，气密压力不得超过规定限值。4.8泄压时应尽可能由低点或死角处的倒淋进行排放避免积液。4.9为防止高压系统向低压系统窜压，在低压系统打开排放阀以便泄放窜压。4.10常压系统不做气密试验。4.11试验过程中应注意安全，无关人员应远离现场，谨防事故发生。4.12结合气密试验需要把不能做气密的范围控制在最小限度。4.13气密试验需要按设备、管线的压力等级划分为适当的系统。4.14系统与系统之间的管线用阀门隔开，必要时用盲板隔开，泵体均用盲板隔开。4.15物料进出装置的管线也必须进行气密试验。4.16公用工程系统管线尽可能用管线内的介质进行气密试验。5综合气密试验注意事项5.1向系统充压要缓慢，当到试验压力的50%时，停止升压10～20分钟，进行检漏，如无泄压及异常情况，再升到试验压力。5.2各系统气密范围应做到各管线区甩头盲板处。5.3充压时应有专人监视压力表。5.4对系统内安装盲板的地方应作记录，待气密完毕后，拆除盲板。5.5气密试验后，拆卸盲板时要用新垫片，保证法兰不会泄漏。5.6如需要登高进行泄漏检查时，安全帽、安全带及防护用品应备齐。遵守其它安全规定。装置管道水洗方案1装置进行冲洗的目的1.1为了彻底清除在装置施工过程中遗留在设备、管线内的焊渣、泥沙、金属和其它杂物以保证在开工过程中不堵塞管线设备和卡住阀门，或造成机泵叶轮的磨损。另外，水运转过程中也可考验部分机泵设备和仪表的性能，岗位操作人员也能得到锻炼。1.2确认流程是否畅通，工艺配管是否合理，进一步熟悉工艺流程、熟悉现场阀门情况。2冲洗应具备的条件2.1设备、管线经吹扫（一般管线也可以直接用水冲洗）贯通并试验合格。2.2单机试行完毕，存在问题已全部处理完。2.3水（新鲜水、循环水）电、风、汽、氮气引入装置并保证压力正常且能供给尽量多的量。2.4全体上岗人员熟悉并掌握冲洗及联运方案，并经技术和安全考核合格。2.5冲洗过程中使用的器材配备齐全包括临时配管、盲板、短管、垫片、软管、拆装工具等。2.6装置内无事故隐患，安全设施防护措施和应急措施已经落实。2.7车间指挥系统健全。3冲洗原则及准备工作：3.1在管线冲洗步骤没有完成之前，安全阀不要投用。3.2孔板应在冲洗之后安装，冲洗时，孔板换上相应管道尺寸的垫片。3.3调节阀全部拆下，冲洗至阀门两侧。3.4单向阀必须拆除其阀芯以防损坏，对倒吹的管线更为必要。3.5脏管线冲洗时不能通过机泵设备，如换热器、泵等。应该在接口处拆开加一档板，换热器拆开入口和出口管线，从换热器的开口处冲洗换热器，泵拆开吸入短管，泵的吸入口及出口配管应该在泵体拆开的时候洗。3.6在实际冲洗时，应该向容器供应清洁的水，然后从容器向其相连的管线中冲洗，勿冲向设备，不要把污物带进容器中。冲洗用水可根据管道工作介质及材质选用饮用水、工业水、澄清水或蒸汽冷凝液。3.7输送气体的管线原则上用空气吹扫，但如果用水冲洗，应该将水从气体管线中吹出，并且注意气体管道的荷载是否允许用水冲洗，荷载由技术员、设备员确认。3.8在冲水和排水时，塔和容器的排气孔必须打开，防止塔和容器造成憋压和负压且排水速度不宜过快。3.9应该在水源处调节冲洗水，冲洗过程中要用最大的安全体积流量。水冲洗的排放管应接入可靠的排水井或沟中，并保证排泄畅通和安全。排放管的截面不应小于被冲洗管截面的60%。3.10冲洗开口管线，尽可能不要限流，对冲洗管道中间的阀门必须全部打开，不得截流以免损坏阀芯。3.11塔和容器的破沫网应拆除，待水运结束后再装上。3.12各机泵入口、出口短管冲洗完毕之后，入口要求安装临时过滤网，通过滤网的流体应向下以便堵塞时清扫。3.13冲洗时，尽可能地由上至下冲洗或水平冲洗，通过所有的放空点和排凝点排放。3.14冲洗过程中，应先冲洗总管，后冲支管、多路并联的管道如炉管要一根一根地冲洗，对于多支管的管道应由源头至末端方向顺序冲洗。3.15所有塔、容器冲洗之前，必须尽可能地人工清扫和冲洗，确保干净后方可作为储水容器，塔的进料线、回流线等可充满塔后反向冲洗到调节阀或低点排放处排放。3.16管线冲洗合格后，除规定的检查及恢复工作外，不得再进行任何影响管内清洁的其它作业。3.17水冲洗应以管内可能达到的最大流量或不小于1.5米/秒的流速进行。4水冲洗要求和注意事项：4.1冲洗时，可能正赶上厂内其它装置正在正常生产，所以要注意保证消防水、工业水、压缩空气尤其是氮气、蒸汽、循环水管网的稳定运行。车间要设立临时公用工程调度，平衡各岗位的公用工程用量，及时同调度室及其它装置联系，保证在不影响其它装置的情况下，本装置的水冲洗工作按时优质完成。公用工程岗位吹扫时，仪表还没有安装，所以要特别注意这一点。4.2用水冲洗管道时，若在严冬进行，有冻结的可能，应该密切注意温度不能太低，否则会使金属变脆，容器和水的温度应该始终保持在15℃一以上，以消除金属冷断裂的可能性。4.3充水时做到不跑、不冒、不使水串入无关的系统与管线。水运转过程中设备不超压，不抽空。4.4应连续吹洗，以排放口的水色和透明度同入口一致为合格，泄水时，注意不污染平台，设备管线保温和地面，高层平台泄水，需接临时胶管引至下水井。4.5若机泵无电流指示，水运时，考虑到水与油的比重不同，泵的排量按正常的70～75%控制，防止电机因过载而损坏。4.6滤网要及时清扫，冲洗结束后有关设备开人孔清扫。4.7在冲洗有阀门的水平管线时，应先拆阀前法兰，所有管线清洗结束后，必须将水放净，然后用杂用风吹干，防止生锈。必要时采取其它措施。4.8冲洗的管线要认真做好记录和在PI图上做好标记，以防遗漏。4.9不能进水的设备和管线严禁用水冲洗，例如：反应器、某些用自身输送液体进行冷却的屏蔽泵、乙烯压缩机等（不能进水的设备要同设备员进行确认）。在使用与冲洗有关的泵时，应结合单机运行规程进行。4.10冲洗时要注意各岗位，各工种之间的协调，对于系统相连的地方应协调一致，避免不必要的重复或干扰。及时通知仪表协同吹扫仪表设备及管线。4.11向设备充水时要注意设备基础及设备本身所能承担的负荷，注意水位。5冲洗所使用的介质及适用范围循环水系统用循环水，其它系统用工业水或脱盐水。