丰田汽车案例

1丰田汽车案例-精益制造的14项管理原则(美)杰佛里.莱克箸李芳龄译中国财经出版社2004年2丰田模式的4P流程process理念philosophy员工/事业伙伴People/partners解决问题Problemsolving3丰田制造的典型方法准时生产（just-in-time）持续改进(kaizen)一个流(one-pieceflow)自动化(jidoka)生产均衡(heijunka)精益制造(leanmanufacturing)4丰田生产方式的核心:杜绝浪费8类未能创造价值的浪费1.生产过剩:生产出没有订单的产品,造成而人员、产品、存货过多，导致存储与运输等成本的浪费。2.在现场等候的时间:等货等造成工人暂时没有工作做等。3.不必要的运输:包括搬运等4.过渡处理或不正确的处理:不必要的步骤，工具不良导致的问题，超出必要的高品质等。5.存货过剩:包括原料、半成品和成平。6.不必要的移动搬运:不必要的动作、寻找和走动等。7.瑕疵:所有的瑕疵都要返工，意味着处理、时间与精力的浪费。8.未被使用的员工创造力:使员工失去改善和学习的机会。生产过剩是最根本的浪费5丰田生产方式对于未能创造价值的浪费的看法:许多情况下,最佳做法是让机器停工,不生产材料或零部件。（避免生产过剩）通常最好建立最终成品的某一存货水准，以维持平稳的生产进度，而不是根据实际客户订单的需求波动生产。（生产均衡化是无间断流程与拉式生产制度的基础）。通常最好选择性地增加间接成本，并以之取代直接劳动成本。（要出去工作中的浪费就要提供高品质的支持）。让你的员工忙碌于尽可能快速地生产原材料或零部件，并不一定是最佳做法。（应该根据客户的需求量）。最好能选择性地使用信息技术，而且在许多时候，纵使可以采取自动化，以降低劳动力人数与成本，最好还是使用人工流程。（人是最具弹性的资源，如果你未能了解人工流程并使之变得有效，就无法知道流程内的哪些部分需要自动化以作为支持。）6价值系统中的浪费情景时间铸造机器生产组装运送中继等候整备检验中继等候原材料最终零部件创造价值的时间不能创造价值的时间•创造价值的时间只占所有时间的一小部分•传统中的消减成本只着重创造价值的项目•精益思维强调价值流程杜绝不能创造价值的项目7以人为核心重视：QCDSM品质：quality成本：cost递送：delivery安全：safety士气：morale5S：整理:sort条理:straighten整洁:shine标准化:standardize维持:sustain85S的内容整理（Sort）将极少使用到的项目表示红色标签并从工作区域一开条理（Straighten）为每一个零部件或工具规划固定的放置地点整洁（Shine）保持清洁标准化（Standardize）制定规范以完成前3个S维持（Sustain)管理者定期核查以维持纪律9丰田模式的14项原则一类：长期理念原则1.管理决策以长期理念为基础,即使因此牺牲短期财务目标也在所不惜.二类：正确的流程方能产生优异成果原则2.建立无间断的操作流程以使问题浮现.原则3.实施拉式生产制度以避免生产过剩.原则4.使工作负荷水准稳定(生产均衡化),工作应该像龟兔赛跑中的乌龟一样.原则5.建立立即暂停以解决问题、从一开始就重视品质管理的文化。原则6.工作的标准是持续改进与授权员工的基础.原则7.运用视觉管理使问题无处隐藏.原则8.使用可靠的、已经过充分测试的技术以协助员工及生产流程。10丰田模式的14项原则三类：发动员工与事业伙伴，为组织创造价值原则9.把彻底了解且拥护公司理念的员工培养成为领导者,使他们能教导其他员工.原则10.培养与发展信奉公司理念的接触人才与团队.原则11.重视事业伙伴与供货商网络,激励并助其改进.四类:持续解决根本问题是企业不断学习的驱动力原则12.亲临选场查看以彻底了解情况(现地现物).原则13.不急于作决策,以共识为基础,彻底考虑所有可能的选择,并快速执行决策.原则14.通过不断反省与持续改进以变成一个学习型组织.11“一个流”的益处1.内建品质管理:在岗位上解决问题,不让问题进入下一个流程.2.创造真正的灵活弹性:缩短前置期.3.创造更高的生产力:减少不创造价值的工作.4.腾出更多的厂房空间:所有工作紧密结合，极少有存货堆放造成的空间浪费。5.改善安全性:减少搬运等.6.改善员工士气:员工从事更多的创造价值的工作,可以看到工作的成果,成就感提高.12丰田模式中必须杜绝的三个“M”负荷过重Muri浪费Muda不均衡Mura13生产均衡化不均衡生产的缺点：1.顾客购买产品的情形通常无法预测.2.有未能售完货品的风险.3.资源的使用不均衡.4.对上游流程造成不均衡的需求.均衡生产的优点：1.在顾客需求是,弹性地根据其需求来生产.2.减低未能售完货品的风险.3.平衡员工与机器设备的使用.4.使上游流程及此工厂的供货商面临平稳的需求.14丰田品质专家与团队成员使用的4项工具1.亲自到现场查看。2.分析情况。3.使用“一个流”和安灯以使问题浮现。4.问5次“为什么”。15丰田生产方式=通过把人员投向目标，以经营管理制度，达成品质、低成本、最短前置期等目标长期资产学习到的技能机器折旧失去的价值人员的增值持续成长人员技术•稳定•准时生产•自动化•持续改进•生产均衡化管理•正北（基准方向）•关注注意力管理工具•亲自到现场查看•解决问题•项目管理•文化支持理念理念/基本思维•顾客至上•员工是最重要的资产•改进•亲自到现场查看重视工作现场向团队成员提出反馈意见，并获得他们的尊重。•效率思考真实情况整个团队参与16丰田公司的领导模式团队促进者“授权予你们”学习型组织建立者官僚作风经理人“遵守规则”严格的工头或督导者“做这些及这么做，现在动手！“丰田的领导者这是我们对目标与方向，我会指导并教导你们。（培养）由下而上（指挥控制）由上而下一般管理专长对工作有深入了解17供应链需求层次公平和谐的商业关系稳定可靠的流程明确的期望授权制度学习型组织下一阶段的改善稳定18丰田公司“切实可行的解决问题”流程6.评估对策成效7.把新流程方法标准化1.一开始时对问题的认识(大、模糊、负载的问题)2.理清问题真正的问题3.找出问题所在区域/找出原因点找出原因点直接原因原因原因原因原因根本原因5.对策了解情况调查原因基本因果调查4.5个为什么?调查根本原因为什么为什么为什么为什么为什么