机械加工工时计算

REV00零件加工成本计算零件名称零件号PartNamePartNumber图纸号版本号DrawingNoISSUE年用量零件材料AnnualQTYMaterialProcess工步名称机床单位时间切削成本切削时间粗车半精车精车粗铣半精铣精铣钻孔攻螺纹粗镗半精镗精镗粗铰半精铰精铰平面磨外圆磨机床单位时间非切削成本单项时间计算日期计算币种CalculateDateCurrency车铣RMB0000000000000镗钻线切割铰磨装夹项目00单项成本非切削成本总加工时间0换刀其它00总成本热处理工步成本切削成本000001、该表中每一种加工方式的理论工时为单道工步的切削时间，仅用于参考，总的切削时间为所有工步切削时间的总和2、总加工成本可以参考以下计算公式：C总=单位时间机床的切削成本*切削时间+单位时间机床非切削成本*所有装夹、换刀等动作时间+其它非加工费用3、如果表中须输入的前提参数与实际有区别，可以在理论工时的基础上乘以难度系数，推荐难度系数为1.0~3.0材料种类高锰钢Mn13%切削深度mm2.04.0工件直径mm40.00每转进给量mm0.30.6加工长度mm100.00切削速度m/min1020直径余量mm6.00主轴转速80159实际切削深度实际每转进给量实际主轴转速理论工时min**锥面车削加工长度为锥面母线长度**工件直径为上道工序所留尺寸材料种类不锈钢刀具直径mm孔直径mm12.50每转进给量mm0.120.20切削速度m/min2735主轴转速688891刀具直径实际每转进给量实际主轴转速理论工时min**孔直径为待加工孔直径，即最终加工得到的孔直径0.105.00零件参数推荐切削参数范围请输入实际切削参数硬质合金钻头钻孔理论工时计算零件参数硬质合金车刀车外、内圆理论工时计算推荐切削参数范围800.002.5钻车0.128.008~20请输入实际切削参数1000.000.166666667深度mm20.00材料种类钢、铸钢刀具材料加工阶段精镗刀具类型加工余量mm5刀具直径mm孔深度mm20切削深度apmm每转进给量fmm切削速度m/min主轴转速刀具齿数实际切削深度实际每转进给量实际主轴转速理论工时min*镗杆以镗套支承时，V取中间值；镗杆悬伸时，V取小值**当加工孔径较大时，ap取大值；加工孔径较小，且加工精度要求较高时，ap取小值材料种类中硬铸铁铰削余量mm材料性能175HBS每转进给量fmm孔直径mm6.00切削速度m/min刀具直径mm6.0主轴转速待加工孔深度mm10.0切削深度mm铰削余量mm实际每转进给量实际主轴转速理论工时min硬质合金刀具参数0.601.000.6-1.21.00509600.000.3高速钢铰刀铰孔理论工时计算零件参数推荐切削参数镗孔理论工时计算零件参数4.00205.00推荐切削参数范围镗刀块1273请输入实际切削参数3.0080.833333333请输入实际切削参数1200.000.080.250.2-0.30.1526.01379镗铰0.04工件材料淬火钢砂轮直径mm磨削形式端面磨削砂轮宽度mm加工性质零件装置在夹具中或用千分表校准砂轮耐用度(T)S加工面长度mm400.00纵向进给量与砂轮宽度比值加工面宽度mm300.00工作台充满系数工件速度m/min磨削余量mm磨削公差fmm单行程磨削深度理论工时min**时间为工作台单行程K1=0.87K2=1.4走刀方向长度mm100.0步距方向宽度mm80.0步距aemm6.0走刀路径长度mm1500圆弧直径mm30.0圆弧角度mmdec60.0步距aemm1.00走刀路径长度mm125.6637061槽长mm80槽宽mm100步距aemm1.5走刀路径长度mm2070.00平面轮廓走刀：凹槽轮廓走刀：计算铣削走刀路径长度平面往复式走刀：砂轮、机床参数40040往复式平面粗磨理论工时计算6磨削深度修正系数9000.60.25推荐磨削参数5.2平面磨0.30.150.042000零件参数铣材料种类灰铸铁刀具类型圆盘铣刀材料硬度HBS100-140刀具直径mm6.0走刀路径长度mm1500.00刀具齿数3加工余量mm5.00刀具齿型细齿切削深度apmm2.0铣床功率介于5到10加工特征类型平面工艺系统刚性系统刚度大每齿进给量mm/z0.35切削速度m/min35主轴转速1857实际每齿进给量实际主轴转速理论工时min材料种类工具钢刀具直径mm6.0材料硬度HBS200-250刀具齿数2加工特征类型平面刀具材料牌号YT5走刀路径长度mm1500.00铣床功率大于10加工余量mm5.00切削深度apmm2.0每齿进给量mm/z0.24切削速度m/min25主轴转速1326实际每齿进给量实际主轴转速理论工时min14.0625请输入实际切削参数0.2800.00推荐铣削参数0.1612637推荐铣削参数13261500.003.333333333硬质合金端铣、周粗铣平面、凸台、凹槽理论工时计算零件参数刀具、机床参数请输入实际切削参数0.3刀具、机床参数250.20零件参数高速钢粗铣平面、凸台、凹槽理论工时计算高速钢铣刀硬质合金铣刀材料种类工具钢刀具类型材料硬度HBS200-250刀具直径mm加工特征类型平面刀具齿数走刀路径长度mm1500.00加工余量mm表面粗糙度Ra1.6切削深度apmm每齿进给量mm/z切削速度m/min主轴转速实际每齿进给量实际主轴转速理论工时min材料种类工具钢刀具直径mm8.0材料硬度HBS200-250刀具齿数5加工特征类型平面走刀路径长度1500.00加工余量mm5.00切削深度apmm2.0每转进给量mm/r0.30切削速度m/min25主轴转速995实际每转进给量实际主轴转速理论工时min10推荐铣削参数0.20硬质合金端铣、周精铣平面、凸台、凹槽理论工时计算零件参数刀具、机床参数表面粗糙度要求Ra0.80.3500.00800.0028.12512477请输入实际切削参数0.2382796零件、刀具参数5.002.0高速钢半精铣平面、凸台、凹槽理论工时计算镶齿端铣刀10.03请输入实际切削参数推荐铣削参数0.230.501225硬质合金立铣刀半精铣平面、凸台、凹槽理论工时计算零件参数材料种类灰铸铁刀具类型材料硬度HBS230-290刀具可选直径范围加工特征类型平面刀具齿数走刀路径长度mm1500.00步距aemm加工余量mm5.00切削深度apmm推荐铣削参数每齿进给量mm/z切削速度m/min主轴转速请输入实际切削参数刀具直径mm实际每齿进给量实际主轴转速理论工时min硬质合金铰刀铰孔理论工时计算零件参数材料种类灰铸铁o铰削余量mm材料性能HBS200每转进给量fmm0.150.25待加工孔直径mm6切削速度m/min5.010.0待加工孔深度mm10主轴转速265531刀具直径mm6.0切削深度apmm0.080.12请输入实际切削参数切削深度铰削余量实际每转进给量实际主轴转速理论工时min28662.520.00.12200.002.00.05101590.1018刀具、机床参数20-25镶齿立铣刀35.00.080.252600.000.3846153850.04推荐切削参数0.2-0.3往复式平面精磨理论工时计算零件参数工件材料淬火钢砂轮直径mm磨削形式端面磨削砂轮宽度mm加工性质零件装置在夹具中或用千分表校准工件速度加工面长度400.00工作台充满系数加工面宽度300.00工件要求尺寸精度推荐磨削参数工作台单行程纵向进给mm/st磨削余量mm磨削公差fmm单行程磨削深度mm理论工时min**工作台为单行程纵向进给K1=0.80K2=0.80K3=1.4切削参数选择原则：切削用量不仅是在机床调整前必须确定的重要参数，而且其数值合理与否对加工质量、加工效率、生产成本等有着非常重要的影响。所谓“合理的”切削用量是指充分利用刀具切削性能和机床动力性能(功率、扭矩)，在保证质量的前提下，获得高的生产率和低的加工成本的切削用量。一制订切削用量时考虑的因素切削加工生产率在切削加工中，金属切除率与切削用量三要素ap、f、v均保持线性关系，即其中任一参数增大一倍，都可使生产率提高一倍。然而由于刀具寿命的制约，当任一参数增大时，其它二参数必须减小。因此，在制订切削用量时，三要素获得最佳组合，此时的高生产。率才是合理的.刀具寿命切削用量三要素对刀具寿命影响的大小，按顺序为v、f、ap。因此，从保证合理的刀具寿命出发，在确定切削用量时，首先应采用尽可能大的背吃刀量；然后再选用大的进给量；最后求出切削速度。加工表面粗糙度精加工时，增大进给量将增大加工表面粗糙度值。因此，它是精加工时抑制生产率提高的主要因素。320150.020.3磨削深度修正系数12.800.15砂轮、机床参数3250.250.04600二刀具寿命的选择原则切削用量与刀具寿命有密切关系。在制定切削用量时，应首先选择合理的刀具寿命，而合理的刀具寿命则应根据优化的目标而定。一般分最高生产率刀具寿命和最低成本刀具寿命两种，前者根据单件工时最少的目标确定，后者根据工序成本最低的目标确定。选择刀具寿命时可考虑如下几点：根据刀具复杂程度、制造和磨刀成本来选择。复杂和精度高的刀具寿命应选得比单刃刀具高些。对于机夹可转位刀具，由于换刀时间短，为了充分发挥其切削性能，提高生产效率，刀具寿命可选得低些，一般取15-30min。对于装刀、换刀和调刀比较复杂的多刀机床、组合机床与自动化加工刀具，刀具寿命应选得高些，尤应保证刀具可靠性。车间内某一工序的生产率限制了整个车间的生产率的提高时，该工序的刀具寿命要选得低些；当某工序单位时间内所分担到的全厂开支M较大时，刀具寿命也应选得低些。大件精加工时，为保证至少完成一次走刀，避免切削时中途换刀，刀具寿命应按零件精度和表面粗糙度来确定。p三切削用量制定的步骤背吃刀量的选择进给量的选择切削速度的确定校验机床功率四提高切削用量的途径采用切削性能更好的新型刀具材料；在保证工件机械性能的前提下，改善工件材料加工性；改善冷却润滑条件；改进刀具结构，提高刀具制造质量。下限上限下限上限下限apmm0.22.02.04.06.0fmm0.10.30.30.60.6低碳钢热轧14018010012070中碳钢热轧1301609011060中碳钢调质100130709050中碳钢淬火60804060合金结构钢热轧100130709050合金结构钢调质80110507040工具钢退火90100608050不锈钢80100608050灰铸铁硬度190HB90120608050灰铸铁硬度=190-225HB80110507040高锰钢Mn13%0010200铜及铜合金20025012018090铝及铝合金300600200400150铸铝合金1001808015060工件材料硬质合金车刀Vcm/min上限10.01.09080707060707070600120300100硬质合金车刀大0.200.300.30中0.150.250.25小0.100.150.20大0.120.200.25中0.080.150.20小0.060.100.15中0.040.060.15小0.040.060.10铸铁及铜合金大于10系统刚度大系统刚度中等系统刚度小工艺系统刚性105-105铣床功率粗齿和镶齿铣刀端铣刀钢铸铁及铜合金0.450.200.300.300.400.150.250.250.250.100.150.200.350.120.200.250.300.080.150.200.250.060.100.150.300.040.060.150.200.040.060.