IE基础培训资料剖析

2020/2/161IE（工业工程）基础简介改善无止境赖学术2020/2/162IE的精神2020/2/163IE的概念定义：(IE是一门科学，一种方法)它是在人们致力于提高工作效率和生产率、降低成本的实践中产生的一门学科；就是把技术和管理有机地结合起来，去研究如何使生产要素组成生产力更高和更有效运行的系统，去实现提高生产率目标的工程学科。生产要素人。财。物投入转换产出生产的财富产品。服务生产率=产出/投入技术管理2020/2/165IE的特点1.IE的核心是降低成本、提高质量和生产率2.IE是综合性的应用知识体系3.注重人的因素4.IE的重点是面向微观管理5.IE是系统优化技术2020/2/166IE的意识1、成本和效率意识2、问题和改革意识3、工作简化和标准化意识4、全局和整体意识5、以人为中心的意识2020/2/167IE的应用一、应用领域：工业、服务业、建筑、超级市场、军事后勤、政府部门（行业管理与规划）、航空、银行等。二、常用技术：1、工作研究：利用方法研究和作业测定两大技术，分析影响工作效率的各种因素，帮助企业挖潜、革新，消除人力、物力、财力和时间方面浪费，减轻劳动强度，合理安排作业，用新的方法代替现行的方法，并制定该项工作所需时间。2020/2/168IE的常用技术2、设施规划与设计：对系统进行具体的规划和设计，包括厂址选择，工厂平面布置，物流分析和物料搬运方法和设备选择等，使各生产要素和各系统实现整体优化。3、生产计划与控制：研究生产过程和资源的组织、计划、调度和控制，包括生产计划过程的时间和空间组织，生产和作业计划生产线平衡，库存控制等，分析研究生产作业和库存控制的理想方案，通过对人、财、物、信息的合理组织调度，加快物流、信息流和资金周转率，达到高效率。方法：物料需求计划（MRP）、生产资源计划（MRPⅡ）、企业资源计划（ERP）、准时制（JIT）2020/2/169IE的常用技术4、工程经济、价值工程5、质量管理与可靠性：TQC（全面质量控制）、TQM（全面质量管理）6、工效学：在系统设计中科学地进行工作职务设计、设施与工具设计，工作场地布置，确定合理操作方法，使人获得安全、健康、舒适、可靠的作业环境，提高效率。7、组织行为学：个人在组织中的作用及相互关系，工作激励、组织管理与领导有效性。8、管理信息系统、现代制造系统。2020/2/1610IE的起源泰勒时间研究吉尔布雷斯动作研究甘特甘特图为什么IE能够如此呢？因为它有如下内容：方法研究：寻求完成任何工作的最经济合理的方法，达到减少人员、机器、无效动作和消耗，并使方法标准化。作业测定：制定用经济合理的方法完成工作所需的时间标准，达到减少人员、机器设备的空闲时间。2020/2/1612方法研究定义：对现有的或拟议的工作（加工、制造、装配、操作）方法进行系统的记录和严格的考查，作为降低成本的手段。目的：改进工艺和程序改进平面布置提高生产率降低劳动强度1。程序分析2。操作分析3。动作分析4。路线分析方法研究内容：程序分析何谓程序？方法研究与程序分析的关系？以整个生产过程为研究对象，研究分析一个完整的工艺（加工、制造、装配）从第一个工作地到最后一个工作地全面研究，分析有无多佘或重复作业，程序是否合理，搬运是否太多，等待是否太长等。2020/2/1615程序分析的符号分析符号：操作搬运、运输暂存或等待检验受控制的贮存同一人执行操作、检验D2020/2/1616一、提问技术（5W1H或6W）程序分析技巧What：完成了什么？Where：何处做？When：何时做？Who：由谁做？How：如何做？要做这，是否有必要？要在此处做？要此时做？要此人做？要这样做？有无其他更好的做法？有无其他更合适的地方？有无其他更合适的时间？有无其他更合适的人？有无其它更合适的方法？为什么（Why）了解现状寻求建设性的新意见2020/2/1617（1）取消（Eliminate）：在经过“What完成了什么”、“是否必要”及“为什么”等问题的提问，而不能有满意答复者皆非必要，即予取消。（2）合并（Combine）：对于无法取消而又必要者，看是否能合并，以达到省时简化的目的。（3）重排（Rearrange）：取消、合并后，可再根据“Who何人、Where何处、When何时”三提问进行重排，使其能有最佳的顺序、除去重复、办事有序。（4）简化（Simple）经过取消、合并、重排后的必要工作，就可考虑能否采用最简单的方法及设备，以节省人力、时间及费用。二、“ECRS”四大原则2020/2/1618动作分析意义：研究分析人在进行各种操作的细微动作，删除无效动作，以寻求省力、省时、安全和最经济的动作，以提高工作效率。目的：1.发现操作人员的无效动作或浪费现象；2.简化操作方法，减少工作疲劳，降低劳动强度；3.由此制定标准的操作方法；4.为制定动作时间标准（标准工时）作技术准备。2020/2/161917个动素动素：基本动作，由人完成工作的动作分解成的。1.伸手2.握取3.移物4.装配5.使用6.拆卸7.放手8.检查9.寻找10.选择11.计划12.定位13.预定位14.持住15.休息16.迟延17.故延2020/2/162010条动作经济原则定义：在于人在操作作业时，能以最少的劳力达到最大的工作效果的经济法则。基本原则：1.双手的动作应同时而对称。2.人体的动作应尽量应用最低等级而能得到满意结果。3.尽可能利用物体的动能，动作尽可能有轻松的节奏。4.工具、物料应置于固定处所及工作者前面近处，并依最佳的工作顺序排列。级别动作枢轴人体动作部位1指节手指2手腕手指及手腕3肘手指、手腕及小臂4臂手指、手腕、小臂及大臂5身体手指、手腕、小臂、大臂及身体2020/2/162110条动作经济原则5.零件、物料应尽量利用其重量堕送至工作者前面近处。6.应有适当的照明设备，工作台和坐椅式样及高度应使工作者保持良好的姿势及坐立适宜。7.尽量解除手的工作，而以夹具或足踏工具代替。8.可能时，应将两种或两种以上工具合并为一。9.手指分别工作时，各指负荷按其本能予以分配。手柄的设计，应尽可能与手的接触大；机器上的杠杆、手轮的位置，尽可能使工作者少变动其姿势。10.工具及物料尽可能事前定位。1。作业测定的定义：“作业测定是运用各种技术来确定合格工人按规定的作业标准完成某项工作所需的时间。”合格工人的定义为：“一个合格工人必须具备必要的身体素质，智力水平和教育程度，并具备必要的技能知识，使他所从事的工作在安全、质量和数量方面都能达到令人满意的水平。”作业测定规定的作业标准：“经过方法研究后制定的标准工作方法，及有关设备、材料、负荷、动作等的一切规定。”--基础IE的全过程是：利用程序分析、操作分析、动作分析获得最隹程序和方法，再利用作业测定制定出标准时间。作业测定（续）制定标准时间的方法一般有三种：1。经验估工法2。统计分析法3。作业测定法----作业测定的方法：1.秒表时间研究2.工作抽样3.预定时间标准法制定标准时间的方法2020/2/1625标准时间标准时间：是在特定的工作环境条件下，用规定的作业方法和设备，以普通熟练工作者的正常速度完成一定质量和数量的工作所必需的时间。观测时间修正部分正常时间标准时间宽放时间2020/2/1626具体作用标准时间的作用：企业生产活动中衡量劳动生产率，工作效率的依据。可以为应用其它管理方法奠定基础，提供依据。它是研究和制定工作标准的基础。编制生产作业计划工序平衡、研究改进作业方法测定劳动生产率估算产品成本对作业者进行考核和评比编制作业指导书编制工艺流程图制定产品定额2020/2/1627非生产工时（Lu）标准时间与其它时间的关系：生产工时的构成工人效率影响的工时投入总工时(LR)有效工时(LE)损失工时(Lm)略去的工时(LO)投入工时(LR`)标准工时（LS）2020/2/1628生产工时构成的说明：LR：投入总工时：它是为生产产品量Q所投入的工时总数，即所谓的“上班时数”。LR＝工资表中的人数*（法定时数+加班时数）Lo：略去的工时：由于诸如休息时间、用餐、开会、清洁、点名、教育培训、组织活动、转产、试产等合理原因而应扣除的工时数。LR`：总投入工时中分配给工人和管理人员的劳动资源时间：LR`=LR-LO，由工人和管理人员用于生产。Lm：损失工时：由于管理失误而造成的工时损失。如由于管理原因（不是因工人本身而致）造成的设备中断、修理时间、部品短缺及不良、工具损坏、检验误判、计划突变、工艺错误、重流、返工、意外的时间损失等其他不应归咎于工人的工时损失。也叫无作业工时。LE：有效工时：LE=LR`-Lm，即工人和管理人员所分配到的劳动资源中工人所占有的有效时间，它是现场生产工人的劳动时间净值。LS：在正常情况下生产产品量Q所需的标准工时，它等于生产产品数量乘生产单位产品所需标准时间。Lu：非生产工时，也即无效工时：Lu=Lm+Lo2020/2/1629工人的工作效率EW＝LS/LE它是工人努力的结果，也是工人生产率管理的焦点。劳动总效率τR`＝LS/LR它是现场管理人员和工人改进的最终目标。由以上公式可看出劳动总效率受工人、管理人员的工作绩效的影响。劳动总效率：2020/2/1630例题举例：AT2990，ST为0.9人*时/pcs，8HR产量Q:1.2k,200人LR=200*8=1600人*时Lo=200*0.5=100人*时LR`=LR-Lo=1600-100=1500人*时Lm=200*0.5=100人*时LE=LR`-Lm=1500-100=1400人*时LS=Q*ST=1200*0.9=1080人*时Lu=Lo+Lm=100+100=200人*时EW＝LS/LE=1080/1400=77%τR`＝LS/LR=1080/1600=68%2020/2/1631生产线平衡法平衡的目的：1.物流快速，减少生产周期。2.减少或消除物料或半成品周转场所。3.消除工程瓶颈，提高作业效率。4.稳定产品品质。5.提升工作士气，改善作业秩序。2020/2/1632公式（T1+T2+…+Tn-1+Tn）平衡率=*100%DT*人员生产线产量=NHR/DT（单位要一致）人均产量=生产线产量/人员2020/2/1633生产线平衡分析表机型：2927U制作：日期：序号工位人员标准时间1检查前壳从车上取前壳，检查完毕放于指定位置112.32固定透镜取透镜，打1pcs螺丝固定15.73固定排钮取排钮，打3pcs螺丝固定110.64粘贴黑绒纸在前壳相应位置粘贴3pcs黑绒纸117.45装电源钮112.112.3+5.7+10.6+17.4+12.15*17.4时产=3600/17.4=206pcs/HR人均产量=206/5=41.2pcs/HR*人平衡率=*100%=66.8%作业描述放倒前壳，将弹簧装入电源钮，再装入前壳，然后取圆胶垫2pcs粘贴于前壳底部平衡分析表0510152012345工位标准时间改善前2020/2/1634举例分析用5W1H技术分析，工序：检查前壳问：What，完成了什么？是否必要？答：检查前壳，然后将良品放于指定位置，是必要的。问：为什么？答：因为前壳在搬运过程中可能有损坏，所以必须检查问：有无其它更好的做法？答：可能有，如果搬运过程中能保证前壳完好，可以不检查。问：Where，在哪里检查？答：在拉头问：为何要在拉头检查而不在别的地方？答：因为前壳投入前必须保证是良品。问：有无其它更合适之处？答：可能有，有办法的话可以在搬运前或搬运途中检查。问：When，什么时候检查前壳？答：投入前壳前2020/2/1635举例分析（续）问：为何要在这时检查？答：因为必须保证投入的前壳为良品问：有无其它更合适的时间检查？答：若能保证搬运中前壳完好，可以