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1精益流程概述丰田制造体系2目标•理解精益流程的核心理念•了解每个“精益流程”工具的好处与收益•能运用“精益流程”的工具改进你的工作3汽车制造的历史技术工人批量生产精益流程1900’s1930’s1960’s4手工生产•技术工人需要在车辆间走动以完成工作•高度工作自豪感和满意度•零部件不通用•质量好•价格高5批量生产•无需高技能,每人只做工作的一小部分•零部件通用性•关注质量•工作无自豪感•制造成本低廉6精益流程•戴明博士的理论影响了全球制造系统•二战后他帮助日本提高产品质量•从60年代开始,世界各地开始广泛运用这些理论7丰田生产•60年代,在大野耐一的倡导下,精益流程提出了消除浪费和时间管理•熟练技能的“工作单元”•关注质量和效率8精益流程的特点•通过对时间、材料、设备、空间和效力的最有效利用,精益流程在持续改进的过程中,生产出各种高质量的产品•精益流程重在全员参与来解决问题,并改进制造过程•精益流程融合精益流程的理念和过程改进的工具9精益流程的益处•对工作、过程的控制和拥有感•提高解决问题、决策判断的能力,并提高产品质量•公司的成功—个人更好就业的保障•提高工作区域的生活质量10精益流程是公司运行的方式–零浪费–稳定的制造环境–客户拉动/JIT方式11精益流程核心理念1•零浪费–所有不必要的浪费都能消除–简而言之,完美的目标12精益流程核心理念2•稳定的制造环境–只有在稳定的环境下才可以制造高质量的产品。存在问题就是不稳定,必须尽快暴露并从根本上解决–精益流程的目标是标准化、持续性、可预见性和可重复性13精益流程核心理念3•客户拉动/及时生产–只在客户需要时生产,只生产客户需要的数量,并按照客户的需要发运好品质的产品–这将充分运用公司资源,带来更多的利益及工作安全14增值增值是指改变产品的基本性质例•将钢材冲压制成钢管•装配产品上的两个部件所有其他活动都是非增值的或浪费15七种浪费过量生产纠正运输等待动作过度加工库存161过度生产的浪费过量生产:产出量大于客户需求量例:•如只需机器运转6小时,却运转了8小时•需求量为1天的产量,却产出了3天的172库存浪费库存浪费:现有库存大于客户需求例:•原料量大于保证顺利生产所需•在制品量大于保证顺利生产所需183运输浪费运输浪费:对产品做不必要的移动•同种物料有多处贮存地•将原料移动到远离现场的仓库194等待浪费等待浪费:因时间的延误而造成不能增值的情况•等待材料•等待设备的修理•组装工序不平衡205动作浪费动作浪费:操作者在工序中所做的多余动作(过多或重复性动作也会引起人类工程学问题)•走10步去取零件或工具•转身取后面的零件216过度加工浪费过度加工:对产品做客户要求之外的操作。•如产品只需2小时喷涂,却做了4小时•规范只要求检测一次,却检测了三次227纠正中的浪费纠正浪费:任何“第一次没有做对”,并需要返工检查或整理的事物•废品•重新拧紧螺钉•拣选来料•检查关键尺寸23精益流程工具一览5S8D标准化作业制约管理防错看板全员生产维护快速切换改善精益流程概述精益流程核心理念零浪费稳定的制造环境客户拉动/及时生产安全质量交付
本文标题:精益生产全集_七大浪费_Lean_Tool_7_waste
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