旋挖灌注桩(钻孔灌注桩)技术交底记录

灌注桩技术交底记录施工单位：编号：001工程名称交底地点交底时间交底人交底内容：1编制依据（1）《建筑地基基础工程施工质量验收规范》（GB50202-2002）（2）《建筑桩基技术规范》（JGJ94-2008）（3）《建筑地基处理技术规范》（JGJ79-2002）（4）《电力工程地基处理技术规程》（DL/T5024-2005）（5）《混凝土结构工程施工质量验收规范》（GB50204-2002）（6）《建筑基桩检测技术规范》（JGJ106-2003）2施工程序①成孔前约半小时技术员以通知单形式告知钢筋笼运输队所需钢筋笼规格，钢筋笼运输人员凭通知单到钢筋场领取钢筋笼。②成孔后由现场技术质检人员报监理验收。③钢筋笼孔口连接好后，报监理验收。④钢筋笼最后固定至设计位置后，灌注班长报技术质检人员进行验收，不符合设计和施工要求的立即无条件进行整改。⑤下设完导管后灌注班测量孔底沉渣并报技术质检人员验收，然后清孔。⑥清孔完成，由质检员或技术员报监理验收，验收合格后，现场施工调度通知搅拌站发混凝土，开始灌注。3混凝土供应本工程的混凝土采用自行搅拌的混凝土。对混凝土的要求：①桩基混凝土强度为C35。②骨料最大粒径为31.5mm。③混凝土坍落度要求在180～220mm之间，温度不大于30℃，具有良好的和易性。④混凝土运至灌注地点后应检查其坍落度与和易性，如发生坍落度不符合要求，混凝土离析、严重泌水等时，应立即退回搅拌站进行二次搅拌。4钢筋笼制作与安装4.1钢筋笼制作①本工程灌注桩深度较大，钢筋笼采用分节制作，孔口单面搭接焊接连接。②制作钢筋笼前，应先进行钢筋原材的验收、复验及焊接试验；钢材表面有污垢、锈蚀时应清除；主筋应调直；钢筋加工场地应平整。③钢筋笼的绑扎、焊接质量如直径、间距等外形尺寸、焊缝长度、高度及钢筋笼断面接头间距等，均应符合设计及技术标准的要求。④钢筋笼制作应满足下表要求：钢筋笼制作允许偏差表项次项目允许偏差(mm)1主筋间距±102箍筋间距±203钢筋笼直径±104钢筋笼长度+50⑤钢筋原材及成品保护钢筋原材进场后，经过监理工程师的检验合格后，堆放到预先准备好的钢筋堆放场地。钢材堆放场地经过预先平整，并使用豆石平铺。原材下使用方木垫起30cm左右，上面使用塑料彩条布铺盖，避免潮气和雨水腐蚀钢材。4.2钢筋笼运输已制作完成的钢筋笼采用专用钢筋运输笼炮车进行运输，禁止用铲车等机械拖拽，以保证入孔前钢筋笼主筋的平直，防止变形。4.3钢筋笼吊放安装①下放钢筋笼前应进行检查验收，不合要求不准入孔；记录人员要根据桩号按设计要求选定钢筋笼，并做好记录；起吊钢筋笼时应首先检查吊点的牢固程度及笼上的附属物，为了防止在吊放时钢筋笼的弯曲变形，起吊过程中可采用3点起吊，必要时可在分段做好的钢筋笼中对称绑扎两根毛竹，吊至孔口后再解开。②钢筋笼应按设计图纸要求安放砂浆垫块或加焊定位筋以确保灌注桩混凝土保护层厚度。③钢筋笼吊放用16~25T汽车吊车。5下导管①使用国内较先进的双螺纹方扣接头导管，导管最大外径采用250mm；接头拧紧，避免孔深导管太长，导致导管脱落事故。②导管在使用前应试拼装，做压力充水试验，试验压力为0.6～1MPa。③根据每个钻孔深度提前做好选、配管工作，按导管距孔底距离300～500mm范围控制；实际中一般按0.3m，0.5m，1.0m，2.0m，4.0m，6.0m几种长度配备。④混凝土灌注前，导管内必须放置合乎要求的隔离塞（一般采用球胆或混凝土塞加油毡），使用时应注意避免塞管，此项工作由专人负责检查，确认无误后方可进行混凝土的浇注工作。⑤起吊导管应注意卡口是否卡牢，避免脱卡工程事故。⑥根据混凝土面深度和导管总长正确拆卸导管，拆管前应检测混凝土面深度，确保导管埋入混凝土面2～6m，严禁将导管提出混凝土面，应指派专人测量导管埋深及导管内外混凝土高差，填写水下混凝土浇注记录。6二次清孔导管下设完毕后测量沉渣厚度，不论沉渣厚度是否超过规范要求，均需进行二次清孔，循环泥浆。但不能因为每个孔都需要冲孔而不测沉渣厚度。二次清孔采用气举反循环方式，清孔后各项指标应符合下表要求：试验项目孔底沉渣粘度比重含砂率指标≤50mm≤28s＜1.20≤8%7水下混凝土灌注①初灌量是水下混凝土灌注的关键指标，初灌后导管埋深不应小于0.8m，按照导管底口距孔底0.3～0.5m、充盈系数1.1考虑，根据施工经验，初灌量按下式确定：V初=k·π/4·D2(H1+H2)其中，k：经验系数，取1.15；D：桩孔平均直径；H1：导管距孔底距离（包含沉渣厚）；H2：导管初灌埋深。②使用直径3～5mm的钢丝绳制作测绳，每米用细铜管砸刻度标识。测绳使用前要进行校核，不经质检员校核的测绳严禁使用。测绳端部的测锤使用φ16钢筋制作，制作方法：4根钢筋并列焊接。严禁使用单根粗钢筋或钻头斗齿等作为测锤。③开始灌注前，应先检查孔底沉渣厚度，符合规定并经监理下达浇注令后灌注混凝土。灌注时，应保证导管底部距孔底0.3～0.5m，且应保证混凝土的储备量，使导管底第一次埋入混凝土面以下0.8m以上，应避免导管露出混凝土面，导致管内进水；灌注过程中最好在导管口置一隔筛，以避免大团块堵管，导致断桩；为保证导管埋深为2～6m，应定时测量混凝土面上升情况，随时掌握超径、缩径等情况，专人测量专人记录；测绳应经常校核；灌注的桩顶标高不得偏低；拆管前必须测量导管在混凝土内埋深，计算准确后方可进行拆管工作；严防导管拔出混凝土面，造成断桩；混凝土灌注结束后，最终导管起拔应缓缓上提，拔出混凝土面时应反复拔插，避免导管起拔过快过快，以防桩头空洞及夹泥。④桩头混凝土灌注超灌量应满足合同技术条件，以确保桩顶混凝土标号符合设计要求；当导管内混凝土面不满时应徐徐灌入混凝土，以防止桩体内混凝土疏松；当混凝土面上升顶托钢筋笼时，应放慢灌注速度，适当控制导管埋深，防止钢筋笼上浮。⑤在灌注将近结束时，由质检员负责核对混凝土的灌注数量和桩顶灌注高度，保证桩顶超灌高度、保证桩顶混凝土质量。⑥混凝土灌注桩必须按规范留试块。⑦混凝土灌注完成后，需对桩顶到地面的空桩部分进行回填，弃土运往发包方指定的地点，以减少地面堆载对已成桩体的影响。⑧灌注记录内容真实、完整，纸面整洁，做到边施工边记录，严禁事后补记录。8起拔护筒导管及钢护筒埋深控制。当混凝土灌注至要求的高度时，提出尾节导管，开动振动锤起拔钢护筒。起拔钢护筒初期起拔要缓慢，吊车提升力要适中，不可以将振动锤减震弹簧完全压缩，避免损坏振动锤和钢护筒。起拔全过程要求吊车的天轮－振动锤－钢护筒中心轴线成－竖直线。当振动锤工作伴有金属敲击声音时，说明吊车提升力太大，或是钢护筒间连接螺栓松动，此时应立即减小提升力，紧固连接螺栓，以免损坏吊车和振动锤，甚至损坏钢护筒。振动锤仍要采用试振方式启动，不可长时间振动。当护筒提升至一定高度，吊车可以直接拔起钢护筒时，应立即停止振动锤直接用吊车起拔直至提出孔外，转至下一孔位。9空孔回填由于灌注完成的钻孔灌注桩上部均存在空孔，且大部分灌注桩空孔深度较大，若不回填，大型设备根本无法继续后续工作，更可能发生大型设备及人员安全事故，存在安全隐患，因此必须回填。回填时须注意以下事项：①采用山皮土、建筑垃圾或较大颗粒的废石料回填空孔。②回填土严禁使用软质土，如旋挖所挖出的淤泥质土等。③严禁在施工场地取土。④在混凝土灌注完毕后，严禁立即回填，待混凝土达到初凝（1-3小时）后放方可回填，以避免回填时破坏桩头或桩头夹泥。⑤暂未回填的空孔必须做好安全防护措施，防止人员和设备掉入，发生重大安全事故。10导管及护筒清洗灌注过程中拔出的导管要及时用清水冲洗掉导管内壁上得混凝土，清洗时应注意清洗导管接头部位，特别要注意清洗两节导管接头部位。护筒拔出后要及时清除掉护筒内壁的混凝土。参加人员签名：备注：交底必须在项目开工前进行，所有参与施工的人员均应参加并签名。灌注桩技术交底记录施工单位：编号：002工程名称交底地点交底时间交底人交底内容：1编制依据（1）《建筑地基基础工程施工质量验收规范》（GB50202-2002）（2）《建筑桩基技术规范》（JGJ94-2008）（3）《建筑地基处理技术规范》（JGJ79-2002）（4）《电力工程地基处理技术规程》（DL/T5024-2005）（5）《混凝土结构工程施工质量验收规范》（GB50204-2002）（6）《建筑基桩检测技术规范》（JGJ106-2003）2施工程序①成孔前约半小时技术员以通知单形式告知钢筋笼运输队所需钢筋笼规格，钢筋笼运输人员凭通知单到钢筋场领取钢筋笼。②成孔后由现场技术质检人员报监理验收。③钢筋笼孔口连接好后，报监理验收。④钢筋笼最后固定至设计位置后，灌注班长报技术质检人员进行验收，不符合设计和施工要求的立即无条件进行整改。⑤下设完导管后灌注班测量孔底沉渣并报技术质检人员验收，然后清孔。⑥清孔完成，由质检员或技术员报监理验收，验收合格后，现场施工调度通知搅拌站发混凝土，开始灌注。3混凝土供应本工程的混凝土采用自行搅拌的混凝土。对混凝土的要求：①桩基混凝土强度为C35。②骨料最大粒径为31.5mm。③混凝土坍落度要求在180～220mm之间，温度不大于30℃，具有良好的和易性。④混凝土运至灌注地点后应检查其坍落度与和易性，如发生坍落度不符合要求，混凝土离析、严重泌水等时，应立即退回搅拌站进行二次搅拌。4钢筋笼制作与安装4.1钢筋笼制作①本工程灌注桩深度较大，钢筋笼采用分节制作，孔口单面搭接焊接连接。②制作钢筋笼前，应先进行钢筋原材的验收、复验及焊接试验；钢材表面有污垢、锈蚀时应清除；主筋应调直；钢筋加工场地应平整。③钢筋笼的绑扎、焊接质量如直径、间距等外形尺寸、焊缝长度、高度及钢筋笼断面接头间距等，均应符合设计及技术标准的要求。④钢筋笼制作应满足下表要求：钢筋笼制作允许偏差表项次项目允许偏差(mm)1主筋间距±102箍筋间距±203钢筋笼直径±104钢筋笼长度+50⑤钢筋原材及成品保护钢筋原材进场后，经过监理工程师的检验合格后，堆放到预先准备好的钢筋堆放场地。钢材堆放场地经过预先平整，并使用豆石平铺。原材下使用方木垫起30cm左右，上面使用塑料彩条布铺盖，避免潮气和雨水腐蚀钢材。4.2钢筋笼运输已制作完成的钢筋笼采用专用钢筋运输笼炮车进行运输，禁止用铲车等机械拖拽，以保证入孔前钢筋笼主筋的平直，防止变形。4.3钢筋笼吊放安装①下放钢筋笼前应进行检查验收，不合要求不准入孔；记录人员要根据桩号按设计要求选定钢筋笼，并做好记录；起吊钢筋笼时应首先检查吊点的牢固程度及笼上的附属物，为了防止在吊放时钢筋笼的弯曲变形，起吊过程中可采用3点起吊，必要时可在分段做好的钢筋笼中对称绑扎两根毛竹，吊至孔口后再解开。②钢筋笼应按设计图纸要求安放砂浆垫块或加焊定位筋以确保灌注桩混凝土保护层厚度。③钢筋笼吊放用16~25T汽车吊车。5下导管①使用国内较先进的双螺纹方扣接头导管，导管最大外径采用250mm；接头拧紧，避免孔深导管太长，导致导管脱落事故。②导管在使用前应试拼装，做压力充水试验，试验压力为0.6～1MPa。③根据每个钻孔深度提前做好选、配管工作，按导管距孔底距离300～500mm范围控制；实际中一般按0.3m，0.5m，1.0m，2.0m，4.0m，6.0m几种长度配备。④混凝土灌注前，导管内必须放置合乎要求的隔离塞（一般采用球胆或混凝土塞加油毡），使用时应注意避免塞管，此项工作由专人负责检查，确认无误后方可进行混凝土的浇注工作。⑤起吊导管应注意卡口是否卡牢，避免脱卡工程事故。⑥根据混凝土面深度和导管总长正确拆卸导管，拆管前应检测混凝土面深度，确保导管埋入混凝土面2～6m，严禁将导管提出混凝土面，应指派专人测量导管埋深及导管内外混凝土高差，填写水下混凝土浇注记录。6二次清孔导管下设完毕后测量沉渣厚度，不论沉渣厚度是否超过规范要求，均需进行二次清孔，循环泥浆。但不能因为每个孔都需要冲孔而不测沉渣厚度。二次清孔采用气举反循环方式，清孔后各项指标应符合下表要求：试验项目孔底沉渣粘度比重含砂率指标≤50mm≤28s＜1.20≤8%7水下混凝土灌