精益物流改善提升生产效率

减少物流损失提升生产效率物流部姚贤涛2009-8-19物流运作与工时损失概述1）物流运作过程概述2）BWS和CWS物流改善方向目录公司物流工时损失原因分析1）缺料原因数据分析2）原因分类及解决措施介绍显性原因解决介绍1）解决步骤2）专项案例隐性原因解决介绍1）解决步骤2）专项案例物流运作基本策略SCM要素SCM关键点管理指标何时、何地、需要多少量？（需求与预测）需求Demand物料Material产能Capacity供应链的资源经营能力-人-设备物料-半成品-成品的库存水平物料流与信息流的同步化物流瓶颈管理物流速度与批量生产率（营收增加）库存（库存最小化）成本（成本最小化）N+3月生产计划N+2日生产计划即时生产计划生产线信息内环供应商外环供应商供应商中转库日供货备料准备通用件专用件看板拉动送料序列供货物料暂存区窗口时间控制物料线边补给紧急物料需求供应商职责物流职责物流信息支持物流运作基本流程供应商供应收货仓储分拣投料工艺改善管理改善BWS和CWS物流相关内容物流系统改善物流操控改善物流过程BWS和CWS内容物流运作过程显性损失CWS隐性损失BWS多余动作紧急补料错投、漏投BOM错误供应商缺料零件质量物流策略物流系统物流包装物流系统改善物流操控改善物流过程BWS和CWS改善方向物流运作过程显性损失CWS隐性损失BWS优化物料操控流程建立紧急补料流程缩短紧急响应时间物流工序平衡工作站布置物流包装提高操控效率PFEP规划提升BTS降低DTD公司物流工时损失原因分析工时损失数据分析：物料工时损失占总工时损失20%--40%。单位：分钟单位：%公司物流工时损失原因分析物料工时损失显性原因分析改善措施：1、提升分拣与投料质量2、建立紧急响应流程3、提升BOM准确率4、提升BTS与降低DTD。公司物流工时损失原因分析物料工时损失隐性原因分析改善措施：1、工艺布局优化2、物料操控策略改善3、工作站布置改善4、物流信息系统改善5、包装容器改善显性原因解决介绍—解决步骤过程绩效指标的设定、采集与分析跨部门功能小组平台搭建跨部门功能小组平台搭建失效纠正、改善与实施结果通报显性原因解决介绍—专项案例全顺厂减少物料损失案例强调小组平台解决跨模块问题的能力，突出响应及时，改善得力，跨区域运作问题分析5.85%5.28%3.44%2.74%6.34%3.86%4.65%4.51%2.96%1.29%1.15%0.00%1.00%2.00%3.00%4.00%5.00%6.00%7.00%物料损失占总工时的比例线边缺料三角区缺件下线车总装下线FTT缺料突破口自下而上的改进物料信息物料●缺料提前报警（负责人：生产主管）暂存区（负责人：肖俊）仓库（负责人：汤晨辉）供应链物料●每天对提前下线车进行跟踪和报警（负责人：胡瑜）供应链总装涂装焊装FAI三角区CALok缺件物料支持信息信息●每天9：30题做出缺件清单●每天10：30SCM回馈缺料原因●SCM对每天的缺料问题进行分析，并做出周趋势以及月趋势●二返凭领料单在仓库领料●超时车时事反馈（负责人：徐超）补救性措施1-物流流程优化•填补物料缺口，防止滚动缺料•找出缺料原因，督促相关责任单位整改•保证按时交车三角区缺料线边找料补装线边缺料×补救性措施2-三角区缺料控制•紧缺物料走紧急流程，保证生产•通过提前报警及加强巡线保证后续物料•对每天缺料原因进行确认和分析•建立总装下线缺料影响FTT数据库•对FTT缺料原因进行分类，建立周分析报表及月度分析报表•对每月前几项问题进行重点关注，督促相关责任单位整改补救性措施3-总装缺料控制●涂装每天超时车跟踪及报警、涂装上线转间情况记录●焊装平台库存车跟踪预防性措施--保证BTS及DTD隐性原因解决介绍—解决步骤物流策略定义和物流运作规划新品开发项目物流规划跨部门功能小组平台搭建量产车型的物流优化运作绩效展示隐性原因解决介绍—专项案例1合资总装拉动式供料改善案例直接工人非必要工时降低善公司产能提升与新品投产，JV总装线边的物流运作面临极大挑战。JV主厂区基本销量计划2010201120122013201420152016201720182019-KaiYun(ExportOnly)1025000000000-08KaiYun103601040035003500000000-N601956712004115651500000000-N600138001480000000000-N800024442411149246580656596171077731047657980072-N90010289139681859421011210942432226831293633062031261-YunBa44223300000000N线45483538495777075257791599028397908102467107199111333Cargo线00002300990019600173001900019300-Baodian1593192124040000000-N301-Pickup21073203971818011200000000-N301-SUV100012009500000000-N350(Pickup)9648144761908430387414124326645177469714765849109-N350(SUV)33037357776288568929875186159162964310058T线36617453514838050443503415201753792561335730159167JVMainSiteSubtotal8210099200106150125700131800152200171300175900183500189800N350开发节点2009.10(11)2009.12(1)2009.122010.32010.42010.72010.9CPTTO1TTO2CCLRPPLSJOB#1N800开发节点2009.72009.92009.112010.32010.72011.32011.6PATCSTPRCPCCLSJOB#12008.102009.4背景T内饰线91米，18个工位，节拍4.26分钟/台，56个操作工（平均3.1人/工位），线边物料约4.3小时存量（折合50台套）。N内饰线82米，26个工位，节拍3.5分钟/台，共93个操作工（平均3.5人/工位），线边物料约3.3小时存量（折合45台套）。料架（个）预装台(个）工具(个）总面积M2已使用面积M2面积利用率剩余面积M2T内饰北侧4872761.242.569.4%9.5T内饰南侧500063.861.195.8%0N内饰北侧633286.682.895.6%0N内饰南侧632382.871.892.3%3N350投产T内饰线边面积缺口18M2N800投产N内饰线边面积缺口20M2T内饰线N内饰线物流面临的困难Updatedon19/03/09生产线上的操作者每个零件有两箱在线边从该工位上收集空箱，送回空箱,读取物料标签分拣工根据物料标签从暂存区中取出新的物料投料工投料上线，取回已使用完的空箱12345物料看板拉动Twobin适合中小件物料当线边操作工上用剩最后X个零件时,操作工按下按钮1234567891011121314151617181920212212物料请料灯箱启动投料工获取信息，按下请料灯箱按钮确认物料正在投料。3投料工从仓库中取物料。4投料工送回空的物料架，接收下一个呼叫信息。投料工投料上线，并取走空料架，按下线边呼叫按钮确认物料已经配送。65物料呼叫拉动模式湾省适合大件且线边每个品种有场地的物料EmblemheatOvenLHLH212019181716151413121110987654321RHRHHeadlinerFloorCarpetSlaveToolIPKIT04KIT01ININOUTOUTOUTINKITB2KIT02KIT01INKITO1OUTLHRHRHLHKIT02INKIT02OUT生产线KIT拉动模式—生产线车型多，中小体积零件，物料品种多且线边场地紧张SMART排序拉动适合大件且线边无每个品种场地的物料拉动式物料操控策略PBS扫描点供应商（4）供应商看板拉动：115个零件呼叫按灯CCCCDDFillActiveFillActiveFillActiveA-01A-03AAAAAAAAAAAA{BBCCBBBBBBBBDDDDDDCCCCCCPartCPartBPartAPartDDDPartNumberSMARTNoMarketAddressLineSideAddressF7C6-5422401-AG000122DTL-A-02E26-N-010F8C6-5426075-AA005126DTL-A-03E27-S-020F7C6-5467934-AB003412DTL-A-01E26-N-030AAAABBFFFEDDDDDDCCCCDDAAAABBFFFFillActiveFillActiveAA-03AAAAAAAAAAAA{BBCCBBBBBBBBDDDCCCCCCPartCPartAPartDDD(3)呼叫拉动：826个零件(1)供应商外排序：64个零件(2)物流内排序：215个零件CCCCDD呼叫灯箱看板箱(5)物流内部看板拉动：0个零件供应商按计划交付JV总装现有8968个零件，已有的物料拉动方式有：序列、呼叫、看板，KIT（2009年6月新增），拉动率15.3%。其他84.7%零件以日投料单按轮次投料。(6)KIT拉动：152个零件物料操控策略现状KIT小车单台套供料Updatedon19/03/09分拣工按KIT料单分拣KIT料单夹在小车上牵引车5台套配送KIT小车挂上线边车身吊具KIT小车与吊具随行，装配工就近取料KittingIAA运作介绍比较项目改善前改善后效果分析场地面积储存区面积线边储存区33.5m2线边储存区22.9m2减少10.6m2分拣区31m2分拣区71m2增加40m2人员工时装配操作工工时3495s/台3432s/台减少63s/台（折合2.8小时/天）KIT零件分拣工时12.2小时32小时增加19.8小时（3人）（总装内部优化解决）工装费用KIT车及总装改造投资0KIT车：4.41万元总装改造：2.1万元增加6.52万元新品工装投资（N350新品项目)5.59万元0万元减少5.59万元库存线边物料库存占用资金35739.5元714.8元减少35024.7元拉动式改善措施—N/T内饰线T内饰线拉动式改善后，能满足N350运作需求。N内饰线拉动式改善后，能满足N800运作需求。新发动机分装线拉动式改善后，能满足N/T共线及新品投产运作需求。T内饰线N内饰线新发动机分装线N/T内饰线及发动机分装线未来KIT运作规划拉动式供料改善目标PBS扫描点供应商(4)供应商看板拉动：130个零件呼叫按灯CCCCDDFillActiveFillActiveFillActiveA-01A-03AAAAAAAAAAAA{BBCCBBBBBBBBDDDDDDCCCCCCPartCPartBPartAPartDDDPartNumberSMARTNoMarketAddressLineSideAddressF7C6-5422401-AG000122DTL-A-02E26-N-010F8C6-5426075-AA005126DTL-A-03E27-S-020F7C6-5467934-AB003412DTL-A-01E26-N-030AAAABBFFFEDDDDDDCCCCDDAAAABBFFFFillActiveFillActiveAA-03AAAAAAAAAAAA{BBCCBBBBBBBBDDDCCCCCCPartCPartAPartDDD(3)呼叫拉动：1399个零件(1)供应商外排序：155个零件(2)物流内排序：241个零件CCCCDD呼叫灯箱看板箱(5)物流内部看板拉动：1279个零件供应商