八大浪费

1八大浪费不良修正浪费加工过剩浪费库存浪费动作浪费制造过多浪费等待浪费管理浪费搬运浪费2认识浪费八大浪费详解如何消除浪费3123精益生产精适当的时间生产必要数量的市场急需产品益所有经营活动都要有效有益，具有经济性精益生产核心思想：持续不断使浪费最小化、流动最大化的意识4浪费---所有不增加附加价值,使成本增加的一系列活动。对于JIT来讲，凡是超出增加产品价值所绝对必须的最少量的物料、设备、人力、场地和时间的部分都是浪费。浪费的三种形态：1.勉強:超過能力界限的超負荷狀態；(導致設備故障,品質低下,人員不安全)2.浪費:有能力,但未給予充足的工作量的未飽和狀態；(人員工作量不飽滿，設備稼動率低)3.不均衡:有時超負荷有時又不不飽和的狀態(差異狀態)。不均衡能力限度勉強浪費5不产生附加价值的作业・部件组装・喷涂・切削・冲压・焊接・取部件、工具的行走・部件的开箱作业・部件的重新更换・按键按钮的操作・搬运作业・等待・没有意义的搬运（临时放置）・换手拿工具、部件・制造积压・部件的堆积・不合格品的修复作业浪费实质作业增值活动—实质作业改变物品形狀,性能,成品组裝,包装等动作.非增值活动—不产生附加价值的作业在目前的作业条件下,属于不得不做的“浪费”作业Muda活动—浪费:工厂中常见的“八种浪费”透过改善活动排除浪费、简化生产活动可以提高「实质作业」的比率6制造过多浪费搬运浪费加工过剩浪费等待浪费库存浪费动作浪费不良修正浪费大野耐一：降低一成的成本，就等于增加一倍的销售额管理浪费大野耐一(TaiichiOhno1912-1990)，著名的丰田生产方式的创始人，被日本人称为：“日本复活之父”、“生产管理的教父”、“穿着工装的圣贤”。7生产过程中,因来料或制程不良,需要进行处理造成的时间、人力、物力上的浪费，以及由此造成的相关损失。定义:•产品报废；•降价处理；•材料损失；•出货延误取消定单；•信誉下降。影响：不良修正浪费18不良修正浪费1•1.设计不良---参数不匹配，可制造性差，不相容•2.工艺设计不合理---工艺设计缺陷，检验手段局限•3.制造阶段的管理影响产品质量---换线频繁，操作不标准，作业员熟练度不高。•4.使用不合格的零部件产生的质量问题---供货商品质控制不力，来料检验遗漏，对不良缺乏认识。•5.对已发生的不良处理不当---处理方法不当，原因追查不彻底,制程能力未提高。原因：不良修正浪费1•自动化、标准作业•防误装置•在工程内做出品质保证“三不政策”•品保制度的确立及运行•定期的设备、模治具保养•持续开展“5S活动”对策：10案例分享:F产品铭牌产品用真空盘包装,装箱时采用直接迭加方式,搬运过程中出现碰刮伤,不良率为25%,需投入2人从事修复作业。机台水箱过滤网改善改善前﹕过滤网破损卷曲﹐钢屑未经过滤直接进入水箱﹐影响切削油循环，且部份钢屑可能随切削油循环喷到产品上，影响质量改善后﹕将过滤网维修后平整地夹在机台上﹐下方增加过滤棉，过滤钢屑作用加大﹐使切削油循环顺畅，保证产品质量不良修正浪费111制造过多浪费2由突发事件预防﹑自动化应用不当﹑制程设定过长﹑生产计划未平准化﹑工作负荷不平衡﹑超常规设计﹑多余检验等造成的制造过多﹑过早﹑过快于下一制程需求的浪费。定义:•1.设备及用电,气,油等能源等增加•2.放置地,仓库空间增加•3.提早耗用原材料,利率负担增加•4.搬运、堆积的浪费,管理工时的浪费•5.产品贬值影响：12制造过多浪费2效率的认识在同样的时间内，生产愈多的产品。---假效率建立在市场每日的需要基数上，朝以最少的人力来生产出需要的量，也就是非定员制的生产方式。---真正的效率例子:市场上每日需求100个产品原来：10人1日100个现在：10人1日125个（假效率）现在：8人1日100个（真效率）***稼动率和可动率的追求。13原因：•人员过剩•设备稼动过剩•生产浪费大•业务订单预测有误•生产计划与统计错误制造过多浪费2真效率VS假效率对策：•顾客为中心的弹性生产系统•单件流动—一个流生产线•广告牌管理的贯彻•快速换线换模•少人化的作业方式•均衡化生产14制造过多浪费2F产品组装的一个部件原来是在线外生产﹐在制品多。将部品加工设备直接搬到产在线来﹐并与产线节拍相配合﹐消除了该零件在制品。制造过多浪费案例(1)制造过多浪费案例(2)1设备1人3.1时间FireClip装配1设备1人4.2时间FireClip压合2设备2人9.6时间FireClip锁紧FireClip锁紧是瓶颈堆积品15加工过剩浪费3由制程未按产品需求调整﹑突发事件预防﹑客户需求不明确﹑因调整停工期的过度生产﹑沟通不足﹑呈核过多﹑额外复本/信息过量等造成的未给客户产品和服务需求带来价值的工作的浪费。定义:1.需要多余的作业时间和辅助设备;2.生产用电、气压、油等能源浪费;3.管理工时的增加;4.不能促进改善。影响：16加工过剩浪费3种类：•品质过剩;•检查过剩;•加工过剩;•设计过剩;思考：•能否去除次零件的全部或部分;•能否把公差放宽;•能否改用通用件或标准件;•能否改善材料的回收率;•能否改变生产方法;•能否把检验省略掉;•供货商是否适当;•是否确实了解客户的需求;17改善前倒膜使用的过渡蓝膜高度为220mm，实际有效高度80-100mm改善后倒膜使用110mm过渡蓝膜，与采购确认，蓝膜按面积计价，新规格蓝膜导入后成本节省50%加工过剩浪费3Test技术员陈霞提议：现有蓝膜人工一裁二使用。220mm18搬运浪费4由工厂布局不合理﹑生产流程理解不当﹑生产批量大﹑生产前置期长﹑储存区域大等造成的物料搬运的浪费。定义:1.若分解开来又分为:放置,堆积,移动,整列等动作浪费,2.由此而带来物品移动所需空间的浪费、时间的浪费和人力工具的占用等不良后果.影响：19产生：•工厂布局(Layout):物流动线设计;设备局限;工作地布局;前后工程分离;•设计兼容性(Compatibility):1.业务扩充→新增工序或设备;2.设备或物料变换→不适合;3.前景不明→未作整体规划改善方向：•1.合理化布局;•2.搬运手段的合理化.搬运浪费420合理化布局设计的要点1.U型设备配置2.优化工序零部件的供应方法;3.研究空卡板﹑包装箱﹑夹具的返回方法;4.沿生产线设置大小适当的零部件暂放场所;5.确保设备的保养与修理所需空间;6.生产线的形状受到产品和场地的制约,可从安装﹑零部件供应﹑管理方面考虑,采用最为合适的形状.7.避免重新堆积，重新包装搬运浪费421搬运手段合理化1.搬运作业遵循原则:机械化原则;自动化原则;标准化原则;均衡原则;及时原则;直线原则;安全第一原则.2.搬运方法:传送带;定量搬运和定时搬运;搬运工具的合理化.3.现场布置搬运浪费422库存浪费5由效率不佳及不可预测性﹑产品复杂性﹑生产计划未平准化﹑工作负荷不平衡﹑市场预测不准﹑供货商交期不可靠﹑沟通不畅﹑奖励机制等造成的库存供应超过制程整体性需求的浪费。定义：1.降低资金的周转速度;2.用大量流动资金;3.增加保管费用;4.利息损失;5.面临过时的市场风险;6.容易变质劣化.影响：存货管理名言:库存是必要的恶物占用大量资金缓解供需矛盾23库存浪费5产生：•空闲时多制造的部分;•设备状态良好时连续生产;•认为提前生产是高效率的表现;•认为有大量库存才保险。改善方向：•分类管理法•JIT库存管理---广告牌管理•控制在库金额.•定期盘点.•库存警示方法.24库存浪费5高损坏率计划外停机产品质量低下运行缓慢频繁故障产品生产线换线时间长库存水平库存是万恶之源25库存浪费5传统生产方式与精益生产方式故障水平面不良品点点停调整时间长能力不平衡缺勤计划有误质量不一致故障水平面不良品点点停调整时间长能力不平衡计划有误缺勤质量不一致26库存浪费5•库存三不•不大批量生产•不大批量搬运•不大批量采购27等待浪费6由工作负荷不平衡﹑保养计划不完善﹑换线频繁﹑自动化应用不当﹑前工站质量问题﹑生产计划未平准化等造成人员和设备空闲带来的浪费。定义:1.生产线机种切换;2.时常缺料而使人员﹑机器闲置;3.生产线不平衡,工序间发生等待;4.每天的工作量变动很大;5.机器设备时常发生故障;6.开会等非生产时间占用过多;7.共同作业时,劳逸不均衡(人-机,人-人).表现形式：28产生：•生产线布置不当，物流混乱•设备配置、保养不当•生产计划安排不当•工序生产能力不平衡•材料未及时到位•管理控制点数过多•品质不良改善方向：•单元制生产方式;•生产线平衡法;•人机工作分离;•全员生产性维护(TPM);•切换的改善;•稼动率,可动率的持续提升等待浪费629采用生产线平衡法(linebalance)进行整改,消除等待的浪费等待浪费630动作浪费7由人机匹配效率不高﹑作业方法未标准化﹑设施布局不合理﹑工场组织与后勤差﹑等待时额外“瞎忙”等造成的不为产品或服务带来任何价值的人机动作浪费。定义:31表现形式：7.转身角度太大的浪费8.移动中变换“状态”的浪费9.不了解作业技巧的浪费10.伸背动作的浪费11.弯腰动作的浪费12.重复动作的浪费1.两手空闲的浪费2.单手空闲的浪费3.作业动作停顿的浪费4.作业动作太大的浪费5.左右手交换的浪费6.步行过多的浪费动作浪费732产生：操作不经济(Handling):•动作不精简;动作多余设计不合理(Design):•可同时完成但未同时;•不必要但被增加;•可同规格但不同;•未考虑调整/转换/取放;•物料需要翻找改善方向：操作不经济(Handling):•按经济原则设计并标准化;•制订Checklist发现并消除;设计不合理(Design):•合理设计;•变成设计要素;•设计验证与稽核;•符合人体工效设计动作浪费7331.员工需转身去取物料,包材,有转身动作的浪费2.长期作业员工易疲劳,不符合人因工程1.斜架供料,消除转身动作,降低疲劳2.更符合人因工程,目视管理效果更好动作浪费734动作浪费71、分类：动作经济原则可分为3大类22项：有关于人类运用方面之原则，共包含10项。有关于工具和设备之设计原则，共包含4项。有关于工作场所之布置与环境之原则，共包含8项。2、功用：减少操作人员的疲劳。缩短操作人员的操作时间。提高工作的效率。动作经济原则35动作浪费7有关人体动作方面1、双手并用原则2、对称反向原则3、排除合并原则4、降低等级原则5、免限制性原则6、避免突变原则7、节奏轻松原则8、利用惯性原则9、手脚并用原则有关工具设备方面13、易于操作策略14、适当位置原则11、利用工具原则12、工具万能原则10、适当姿势原则36动作浪费715、定点放置原则16、双手可及原则17﹑按工序排列原则工作场所之布置与环境方面18﹑使用容器原则19﹑用坠送法原则20﹑近使用点原则21﹑避免担心原则22﹑环境舒适原则37IE的研究方向之一：人力资源的管理。所以也可以说员工的创造力含义一由于事先管理不到位而造成的问题，科学的管理应该是具有相当的预见性，有合理的规划，并在事情的推进过程中加强管理、控制和反馈。含义二管理浪费838基于工厂的管理和运作方式使公司不能获取最大利润而造成的浪费.是竞争力强弱的表现﹔用于衡量工厂管理水平,包括管理者对管理技术的认知高度和整个供应链的综合素质.定义:1.生产力﹕QDC﹔效率，产能﹔2.供应链﹕WIP(库存)，交付周期﹔3.资源利用率﹕资源(人/机/料/法/环/供货商/客户)利用，存货周期(料)，设备利用率(机)﹔4.周转率﹕资金周转，库存周转﹔表现：管理浪费839管理浪费8(二)管理上的問題1、一个“等”字，拖企业“下水”；等待上级的指示等待下级的汇报等待对方的回复等待仓库发货等待设备维修等待检查验收等待考核确认2、“慢慢来”，让企业付出高昂代价；3、“找来找去”，流失的不仅仅是时间；4、白“跑”几趟，辛苦了还不讨好；5、人生的等待。40产生：•管理能力:素质，执行力(速度/准度/精度)；(相互)•技朮层次:认知高度，把握度；(相对)•标准化:可行度，推广度；